Entwicklungsmöglichkeiten von MDF

Zusammenfassung

In Europa begann der stürmische Aufbau von MDF-Produktionskapazitäten erst Ende der 70er Jahre, und damit im Vergleich zu den USA ca. 10 Jahre später. Der Anteil von MDF an der deutschen Holzwerkstoffproduktion lag 1994 bei 8% und weltweit 1993 bei 6%. Bis zum Jahr 2000 wird international mit einer anhaltend dynamischen MDF-Produktion gerechnet und ihr Anteil wird dann auf 14% geschätzt.

Hackschnitzel aus Nadelholz, teilweise mit Rinde, bilden in Deutschland das Hauptsortiment in der Rohstoffversorgung der MDF-Fabriken. Weltweit gesehen werden heute bereits Einjahrespflanzen wie Bagasse, Bambus, Jute und Baumwollschäben zur MDF-Erzeugung eingesetzt. Der Energieaufwand bei der Zerfaserung von 1 to atro Faserstoff beträgt ca. 200 kWh und bildet damit einen bedeutenden Kostenfaktor in der MDF-Produktion. Daher wird auch bei den Aufschlußverfahren versucht, durch biologisch oder chemische Vorbehandlung den Energieverbrauch zu reduzieren.

MDF wird heute mit allen zur Spanplattenherstellung verwendeten Leimsystemen verleimt: Harnstoff-, Harnstoffmelamin-und Phenolharz und polymeres Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat Das Beleimen in der Blowline ist das am häufigsten angewandte Beleimungsverfahren. Ein zentrales Problem von MDF-Anlagen besteht in der doppelt so langen Preßzeit im Vergleich zu Spanplattenanlagen.

Die dichte und homogene Faserstruktur, die Variabilität von Dichte und Festigkeit des MDF-Werkstoffs führen im Vergleich zur Spanplatte und zu OSB, aber auch zu Vollholz, zu seiner Überlegenheit in der Be- und Verarbeitung. Profiliertes MDF mit seiner direkten Lackierbarkeit auf Fläche und Kante war eines der ersten Anwendungsbereiche. Zahlreiche andere Einsatzbereiche sind im Laufe der Jahre hinzugekommen, wie beispielsweise dreidimensional gestaltete Möbelteile, Laminat-Fußböden und Nutzung im Formenbau.

Im Vergleich der Holzwerkstoffe Spanplatte, MDF und OSB wird für MDF bis zum Jahr 2000 eine sehr positive Entwicklung vorausgesagt.

Abstract

In Europe MDF production capacities did not expand until the end of the 1970ies, i.e. 10 years later than in the USA. In 1994 MDF had a share of 8% of the German wood-based panel production and merely 6% worldwide in 1993. Internationally, a steady dynamic MDF-production is expected by the year 2000, with an estimated 14% share of the market.

Softwood chips, partly with bark, form the main raw material source in German MDF plants. Worldwide, annual plants such as bagasse, bamboo, jute and cotton waste are being used for the manufacture of MDF. Energy used in the milling of 1 ton oven-dry fibre material is about 200 kWh and thus a major cost factor in MDF production. Hence serious attempts are being made in processing to reduce energy consumption through biological or chemical pre-treatment methods.

To-day, MDF is being glued with any of the gluing systems used in particleboard production, i.e. urea, urea-melamine and phenolic resins and polymeric diphenylmethane-4,4′-diisocyanate, the most frequently used method being glue application in the blowline. A central problem in MDF-plants is that twice the pressing time of particleboard production is required.

The dense and homogeneous fibre structure as well as the variability in density and strength of MDF make it superior in further processing to particleboard and OSB as well as to solid wood. MDF profiles onto whose edges and planes lacquers can be directly applied were one of the first fields of application. Numerous other uses have since been added, e.g. three-dimensional furniture parts, floor-laminates and moulded structural parts.

In comparison with other wood-based materials such as particle-board and OSB prospects for MDF for the year 2000 are considered very promising.