Zusammenfassung
Ausgehend von den zuvor dargestellten Kritikpunkten an den neueren Verfahren zur Produktionssteuerung wird in diesem Kapitel das Verfahren der kapazitätsorientierten Produktionssteuerung entwickelt sowie deren Anwendung bei einer Werkstattfertigung1 dargestellt. Dieses heuristische Verfahren eignet sich vor allem für Produktionsabläufe der bearbeitenden Industrie mit einer auftragsbezogenen Einzel- und Kleinserienfertigung.
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Literatur
Bisher wurde ausschließlich von Arbeitssystemen gesprochen, um einen möglichst neutralen Begriff zu verwenden, unter dem ein Arbeitsplatz, ein Betriebsmittel, eine Betriebsmittelgruppe, eine Werkstatt u.a. zu verstehen ist. Da nun konkret auf eine Werkstattfertigung Bezug genommen wird, werden beide Begriffe parallel verwendet.
vgl. dazu die Interpretation der Simulationsergebnisse von Bechte (1980), S. 107
vgl. in diesem Zusammenhang auch das Beispiel von Adam (1988c), S. 106 f
vgl. dazu Kapitel II. 1., in dem die Verwendung von Ersatzgrößen bereits eingehend diskutiert wurde
“Keep it moving!”, vgl. dazu Mather/Plossl (1978), S. 49
vgl. dazu z.B. Holzkämper (1984), S. 451 und Wiendahl (1987), S. 260
vgl. Bechte (1980), S. 95
Das geht auch sehr deutlich aus dem Simulationsbeispiel Bechtes zur Verwendung der Schlupfzeit-Regel (SL-Regel) hervor, vgl. dazu Bechte (1980), S. 97 f
vgl. Bechte (1980), S. 98
vgl. Hansmann/Kleeberg (1989), S. 4
vgl. dazu die Kapitel III. 1.3.1. und III.4. Punkt (6) a
Eine ausführliche Darstellung der verschiedenen, in dieser Untersuchung angewendeten Strategien zur Maschinenbelegungsplanung auf der Basis von Prioritätsregeln erfolgt erst in Kapitel IV.4.4.
Die zu Abb. 20 und Abb. 21 gehörigen Werte der jeweiligen Kurven können den Tabellen A9 und AI2 im Anhang entnommen werden.
“FOPNR” in Abb. 20 bedeutet “Fewest Number of OPeratioNs Remaining “ und bezeichnet eine Maschinenbelegungsfolge, bei der dem Auftrag mit der geringsten Anzahl noch ausstehender Arbeitsgänge die höchste Bearbeitungspriorität zugewiesen wird.
“DD” in Abb. 21 bedeutet “Earliest Due -Date “ und bezeichnet eine Maschinenbelegungsfolge, bei der dem Auftrag mit dem frühesten planmäßigen Fertigstellungstermin die höchste Bearbeitungspriorität zugewiesen wird.
vgl. Kapitel III. 1.3.2.
vgl. Hansmann/Kleeberg (1989), S. 10
vgl. z.B. Müller-Merbach (1970), S. 172
vgl. dazu Hansmann/Kleeberg (1989), S. 3
vgl. dazu z.B. die Veröffentlichungen von Wegner/Heinemeyer (1976), S. 226 f; Blackstone/-Phillips/Hogg (1982), S. 41 ff und Haupt (1989), S. 7, die jeweils einen ausgezeichneten Literaturüberblick geben und 34 bzw. 26 zum Teil unterschiedliche Prioritätsregeln darlegen.
vgl. Conway/MaxwelVMiller (1967), S. 159 und Seelbach (1975), S. 171
vgl. Hansmann/Kleeberg (1989), S. 3 f
vgl. Sculli (1980), S. 227 f und Maxwell/Mehra (1968), S. 248 f
Auf die Einbeziehung von kostenorientierten Prioritätsregeln, wie etwa die Regeln von Aggarwal/-Wyman/McCarl (1973), S. 247 ff; Aggarwal/McCarl (1974), S. 156 ff; Hoffmann/Scudder (1983), S. 884 ff; Scudder/Hoffmann (1985), S. 1187 ff; Paulik (1984), S. 143 ff oder Vepsalainen/Morton (1987), S. 1036 ff wurde wegen mangelnder Vergleichbarkeit mit den zur Verfügung stehenden Daten verzichtet.
Die mathematische Formulierung der einzelnen Regeln kann Blackstone/Phillips/Hogg (1982), S. 41 ff und Haupt (1989), S. 7 entnommen werden.
Untersuchungen mit Prioritätsregeln der Gruppe al) wurden z.B. durchgeführt von:
Conway (1965a), S. 230 ff; Conway (1965b), S. 125 ff; Conway/Maxwell/Miller (1967), S. 221 ff; Aggarwal/Wyman/McCarl (1973), S. 247 ff; Jones (1973), S. 294 ff; Rochette/Sadowski (1976), S. 66 ff; Muhlemann/Lockett/Farn (1982), S. 229 ff; Hansmann (1987b), S. 84 ff und Hansmann (1992a), S. 304 ff Diverse SPT-Varianten wurden in Simulationstests überprüft von Conway/Maxwell (1962), S. 57 ff
Untersuchungen mit Regeln der Gruppe a2) wurden z.B. durchgeführt von: Conway/Maxwell/Miller (1967), S. 229 ff; Rochette/Sadowski (1976), S. 66 ff; Weeks/Fryers (1977), S. 876 ff; Weeks (1979), S. 367 ff; Adam/Surkis (1980), S. 1229 ff; Miyazaki (1981), S. 205 ff; Kanet (1982), S. 1338 ff; Kanet/Hayya (1982), S. 156 ff; Muhlemann/Lockett/Farn (1982), S. 229 ff; Baker (1984), S. 1099 ff und Cheng (1986), S. 504 ff.
Diverse SL-Varianten wurden in Simulationstests z.B. von Sculli (1980), S. 228 ff überprüft.
vgl. zur Beurteilung der Regeln der Gruppe b)
z.B. Conway (1965b), S. 125 ff und Conway/Maxwell/Miller (1967), S. 223 ff
vgl. zur Beurteilung der Regeln der Gruppe c) z.B. Conway (1965b), S. 125 ff
Kombinierte Regeln wurden entwickelt unter anderem von: Hershauer/Ebert (1975), S. 834 ff und Hansmann (1987b), S. 92 ff
Einen Überblick über verschiedene Möglichkeiten der Kombination von Prioritätsregeln gibt beispielsweise Hackstein (1984), S. 193 f
In dem Beispiel wird in den ersten drei Wochen eines Monats abhängig von der Auftragsanzahl entweder die SPT-Regel (kleine Auftragsanzahl) oder die SL-Regel (große Auftragsanzahl) und in der jeweils vierten Woche die DD-Regel angewendet, um Überschreitungen der Fertigstellungstermine zu erschweren.
vgl. dazu Hansmann (1987b), S. 92 ff
vgl. dazu Abb. 20 und Abb. 21 in Kapitel IV.4.2.
Die zu den nachfolgenden vier Abbildungen gehörigen Daten können den Tabellen A3 bis AI3 im Anhang entnommen werden.
Müller-Merbach (1973), S. 414
vgl. Koller (1969), S. 98 und Krüger (1975), S. 146
vgl. Ellenberger (1975), S. 21 f
vgl. Köcher/Matt/Oertel/Schneeweis (1972), S. 1; Kormanicki (1980), S. 13 und Mertens (1982), S. 1
Zur Definition und Abgrenzung des Begriffs “Simulation” vgl. Witte (1973), S. 17 ff
Welche verschiedenartigen Annahmen allgemein in Simulationsuntersuchungen zur Produktionsplanung und -Steuerung hinsichtlich der zu bearbeitenden Aufträge, der abgebildeten Arbeitssysteme sowie der Bearbeitungszeiten der Aufträge unterstellt werden können, beschreiben u.a. Stahlknecht (1970), S. 217 f; Hoch (1973), S. 28 ff; Kurbel (1977), S. 226 f; Marchai (1982), S. 89 ff; Biendl (1984), S. 27 ff und Paulik (1984), S. 20 f
vgl. Hansmann/Kleeberg (1989), S. 3
Hansmann/Kleeberg (1991), S. 3
Zur Definition von “Lateness” und “Tardiness” vgl. Conway/Maxwell/Miller (1967), S. .11 f und Coffman (1976), S. 10
Die vollständige Tabelle befindet sich in Tabelle AI im Anhang.
vgl. dazu Abb. 26 in Kapitel IV.4.
Die zu Abb. 32 gehörigen Daten befinden sich in Tabelle A3 im Anhang.
Die zu Abb. 33 gehörigen Daten befinden sich in den Tabellen A2 und A3 im Anhang.
vgl. Hansmann (1992b), S. 117 ff
Die zu Abb. 35 bis Abb. 38 gehörigen Daten befinden sich in den Tabellen B5 bis Bll im Anhang.
vgl. dazu Abb. 25 in Kapitel IV.4.
vgl. dazu die Werte der Tabellen B8 und B11 im Anhang
vgl. Hansmann (1992b), S. 119
Die detaillierten Ergebnisse für beide Verfahren können bei Hansmann (1992b), S. 117 ff nachgeschlagen werden, sind aber auch im Anhang in den Tabellen B2 und B5 in Form von vollständigen Tabellen wiedergegeben.
Die Ergebnisse aller übrigen Regeln befinden sich in den Tabellen B3 und B4 im Anhang.
vgl. dazu auch Hansmann (1992b), S. 117 ff
Die Ergebnisse der traditionellen Prioritätsregelsteuerung sind vollständig in der Tabelle Bl im Anhang wiedergegeben.
Die vollständige Tabelle befindet sich in Tabelle Cl im Anhang.
vgl. dazu beispielsweise die Tabellen C3 bis C14 im Anhang
vgl. dazu die Tabellen C3 bis C14 im Anhang
Die in Abb. 47 zur kombinierten Zielfunktion der kapazitätsorientierten Produktionssteuerung (KZF KOPS) bei Anwendung der WINQ+SPT-Regel gehörigen Daten befinden sich in Tabelle C4 im Anhang.
Die in Abb. 47 zur kombinierten Zielfunktion der belastungsorientierten Auftragsfreigabe (KZF BOA) gehörigen Daten befinden sich in Tabelle C2 im Anhang.
vgl. dazu die Tabellen C15 bzw. C16 im Anhang
Die bei Anwendung der DD+SPT-Regel zur Entwicklung der ersten kombinierten Zielninktion gehörigen Daten befinden sich in Tabelle C5 im Anhang.
Die bei Anwendung der DD+SPT-Regel zur Entwicklung der zweiten kombinierten Zielninktion gehörigen Daten befinden sich in Tabelle C15 im Anhang.
vgl. dazu die Tabellen C15 bis C22 im Anhang
vgl. dazu die Tabellen C23 bis C25 im Anhang
vgl. dazu die Tabelle C26 im Anhang
vgl. dazu die Ausführungen zum Durchlaufzeit-Syndrom in Kapitel IIA Punkt (5)
Weitergehende Untersuchungen mit einem Einlastungsprozentsatz, der in jeder Planperiode an die jeweilige, konkrete Engpaßsituation angepaßt wird, zeigen zudem weitaus schlechtere Zielfunktions-werte als bei einer konstant gehaltenen Belastungsschranke. Das liegt daran, daß nur mit konstantem Einlastungsprozentsatz auch gleichmäßig lange Auftragswarteschlangen vor den Arbeitssystemen erreicht werden können.
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Kleeberg, K. (1993). Entwicklung der kapazitätsorientierten Produktionssteuerung am Beispiel einer Werkstattfertigung. In: Kapazitätsorientierte Produktionssteuerung. Betriebswirtschaftliche Forschung zur Unternehmensführung, vol 26. Gabler Verlag, Wiesbaden. https://doi.org/10.1007/978-3-663-13271-4_4
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