Kundennahe Produktion und Zulieferung - Empirische Bestandsaufnahme und aktuelle Tendenzen

Zusammenfassung

In der Vergangenheit herrschte in der Produktion eine Produktivitätsorientierung vor. Aktionsparameter dieser Strategie waren Löhne und Zinsen für das eingesetzte Kapital sowie eine effiziente Arbeitsteilung mit dem Ziel einer Automatisierung repetitiver Tätigkeiten. Organisatorische Veränderungen erfolgten, um die Produktivität des einzelnen Arbeitsplatzes zu erhöhen. Der dadurch erzielte Produktivitätsfortschritt wurde durch eine überproportionale Zunahme indirekter Tätigkeiten erkauft. Dies zeigt sich bei Kostenvergleichen für Produkte, Baugruppen und Teile an unterschiedlichen Fabrikstandorten. Betrachtet man lediglich die variablen Kosten, so sind diese in der Fabrik mit Standort Bundesrepublik häufig die niedrigsten. Zieht man in die Betrachtung das ganze Unternehmen ein, so ergeben sich um 20 – 30% höhere Kosten. Der hohe Produktivitätsfortschritt im direkten Bereich wurde durch eine überproportionale Zunahme der Kosten im indirekten Bereich erkauft. Die Produktivitätsorientierung der direkten Tätigkeiten wurde durch Erkenntnisse der Erfahrungskurve ausgelöst, welche besagt, daß mit jeder Verdoppelung der Produktionsmenge ein Rationalisierungseffekt in Höhe von 15 – 25% einhergeht (vgl. Henderson 1974). Im Konzept der Erfahrungskurve dominieren die Vorstellungen von Produktstandardisierung und Massenproduktion. Die Rolle der Organisation bestand vor allem darin, den Produktionsdurchlauf zu optimieren; dies führt in der Regel lediglich zu Kostensenkungen von 5 – 8% bei Verdoppelung der Produktionsmenge. Eine Erklärung für diesen geringen Rationalisierungseffekt gibt die empirische Analyse der Steigerungen der Variantenzahl. Betrachtet man die Produktionskosten der Varianten, so hat sich gezeigt, daß mit jeder Verdoppelung der Varianten die Stückkosten um 20–25% steigen.