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Kritischer Überblick über die technologischen Prüfmethoden

  • W. Meskat
  • O. Rosenberg
  • F. Schwarzl
  • A. J. Staverman
Part of the Die Physik der Hochpolymeren book series (HP, volume 4)

Zusammenfassung

Der vorliegende Abschnitt A dieses Kapitels soll eine Übersicht geben über die bei Kunststoffen und kautschukartigen Materialien verwendeten Prüfmethoden. Die Methoden für Faserstoffe werden im Abschnitt B behandelt. Der Zweck einer solchen Darstellung liegt jedoch nicht in der Aufzählung und Beschreibung einer großen Anzahl von Prüfmethoden, hierfür verweisen wir den Leser auf die Standardliteratur’. Wir wollen vielmehr an Hand von einigen typischen Beispielen den Zusammenhang erläutern zwischen Prüfmethoden und den in den vorangehenden drei Kapiteln behandelten physikalischen Gesichtspunkten. Wegen weiterer grundsätzlicher Betrachtungen verweisen wir auf den Abschnitt B, vor allem auf 21.

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Referenzen

  1. 1.
    Für eine ausführliche Beschreibung von Prüfmethoden verweisen wir auf: Für die deutschen Vorschriften die Normblätter DIN 53452 (Biegefestigkeit), DIN 53453 (Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit), DIN 53454 (Druckfestigkeit), DIN 53455 (Zugfestigkeit), DIN 53456 (Eindruckhärte) und DIN 53462 (Martenste mperatur) . Für die amerikanischen Normen: A. S. T. M. Standards 1952, part 6, Amer. Soc. Test. Mat. Philadelphia 1953. Für die englischen Vorschriften: British Standard 1948 (Synthetic Resins) British Standard Institution London SW 1. Für die französischen Vorschriften z. B.: Union technique des syndicats de l’électricité, Méthodes d’essais des matières plastiques utilisées dans la construction électrique, Paris 1946. Für die niederländischen Vorschriften die Normblätter: Hoofd commissie voor de Normalisatie in Nederland V 933, V 1509, V 1512.Google Scholar
  2. 1.
    Das gilt für isotrope Stoffe, im Falle von Anisotropie müssen mehr als zwei unabhängige charakteristische Funktionen bestimmt werden.Google Scholar
  3. 1.
    Eine Ausnahme bildet die Messung des Spannungs-Deformations-Diagramme zur Charakterisierung der Kautschukelastizität und der Kaltverstreckung.Google Scholar
  4. 2.
    Dabei ist natürlich zu beachten, daß die Mikrostruktur außer von der chemischen Zusammensetzung noch von vielen anderen Faktoren abhängen wird, wie Herstellungsweise, thermische Vorbehandlung usw.Google Scholar
  5. 1.
    DIN 53455, DIN 53457, A. S. T. M. D 412–51 T, A. S. T. M. D 638–52 T.Google Scholar
  6. 1.
    DIN 53454, A. S. T. M. D 575–46, A. S. T. M. D 621–51, A. S. T. M. D 695–52 T.Google Scholar
  7. 2.
    DIN 53452, A. S. T. M. 797–46.Google Scholar
  8. 3.
    A. S. T. M. D 747–50.Google Scholar
  9. 1.
    Siehe z. B. Technical data of plastics, Plastics Mat. Manuf.. Ass. Inc. Washington 5 DC, 1948.Google Scholar
  10. 2.
    A. S.T.M. D 1053–52 T, A. S.T.M. D 1043–51.Google Scholar
  11. 1.
    Deutscher Standard: Martenstemperatur DIN 53462; amerikanischer Standard: Heat distortion temperature A. S. T. M. D 648 – 45 T.Google Scholar
  12. 1.
    Siehe z. B. eines der Standardwerke über Elastizitätstheorie (Literaturzitate S. 11).Google Scholar
  13. 1.
    Beispiele solcher Messungen sind die Rockwellhärte (R, L, M oder E-Skala) und die Härteprüfung bei Metallen.Google Scholar
  14. 2.
    DIN 53456.Google Scholar
  15. 3.
    A. S. T. M. D 785 – 51.Google Scholar
  16. 1.
    Shore hardness A. S.T.M. D 676–49 T.Google Scholar
  17. 1.
    Heijboer, J., J. Leeuwerik u. F. Schwarm,: Unveröffentlichte Resultate an Polymethylacrylsäureestern.Google Scholar
  18. 2.
    Vgl. J. H. Zaat: Metaalinstituut T. N. O., Delft, Publ. Nr. 29 (1955).Google Scholar
  19. 2a.
    E. Kruse: Schweizer Archiv f. angew. Wiss. u. T. 16, 225 (1950).Google Scholar
  20. 1.
    Tabor, D.: “The hardness of metals”, Oxford Clarendon Press 1951.Google Scholar
  21. 1a.
    K. V. Shooter, D. Tabor: Proc. Phys. Soc. B 65, 661 (1952).ADSCrossRefGoogle Scholar
  22. 2.
    N 53455, A. S. T. M. D 412–51 T, A. S. T. M. D 638–52 T.Google Scholar
  23. 3.
    DIN 53454, A. S. T. M. D 575–46, A. S. T. M. D 621–51,A. S. T. M. D 695–52 T.Google Scholar
  24. 4.
    DIN 53452, A. S. T. M. D 797–46, A. S. T. M. D 747–50.Google Scholar
  25. 5.
    A. S. T. M. D 732–46.Google Scholar
  26. 1.
    Kase, S.: J. Polymer Sci. 11, 425 (1953).ADSCrossRefGoogle Scholar
  27. 1.
    Vgl. die ausführliche Behandlung in Kap. 3 dieses Bandes.Google Scholar
  28. 2.
    Weibull, W.: Ing. Vetensk. Akad. Handl. No. 151 (1939); No. 153 (1939).Google Scholar
  29. 2a.
    B. Epstein: J. appl. Physics 19, 140 (1948).ADSCrossRefGoogle Scholar
  30. 3.
    Vgl. dazu E. U. Condon: Amer. J. Physics 22, 224 (1954).ADSCrossRefGoogle Scholar
  31. 1.
    A. S. T. M. D 674–51 T.Google Scholar
  32. 2.
    A. S. T. M. D 623–52 T, A. S. T. M. D 671–51 T.Google Scholar
  33. 3.
    Hsiao, C. C. u. J. A. Sauer: J. appl. Physics 21, 1071 (1950).ADSCrossRefGoogle Scholar
  34. 1.
    Vgl. O. L. Anderson u. D. A. Stuart: Ind. Engng. Chem. 46, 154 (1954).CrossRefGoogle Scholar
  35. 2.
    Findley, W. N. u. W. J. Worley: S.P.E.-Journal (April 1951) 9.Google Scholar
  36. 3.
    Weibull, W.: Trans. Roy. Inst. Techn. Stockholm Nr. 27 (1949).Google Scholar
  37. 4.
    Freudenthal, A. M.: Planning and interpretation of fatigue tests in: Symposium on statistical aspects of fatigue, A. S. T.M. Techn. Publ. No. 121 (June 1951), Philadelphia.Google Scholar
  38. 1.
    Siehe S. 230, Fußnote 4.Google Scholar
  39. 2.
    Vegt, A. K. Van Der: Centraal Laboratorium T.N. O. Delft, private Mitteilung.Google Scholar
  40. 3.
    DIN 53453, A. S. T. M. D 256–47 T (Izod-Type).Google Scholar
  41. 4.
    DIN 53453, A. S.T.M. D 256–47 T (Charpy-Type).Google Scholar
  42. 1.
    Unpublizierte Versuche von R. A. J. Bosschart u. D. J. Van Wijk: Kunststoffen Instituut T.N. O., Delft.Google Scholar
  43. 2.
    Diese Annahme ist ein schwacher Punkt in der Abschätzung, da in Wirklichkeit der Deformationszustand nicht statisch aufgebaut wird, sondern sich Spannungswellen in das Probestück ausbreiten.Google Scholar
  44. 1.
    Versuche von J. Heyboer, Centraal Laboratorium T.N.O., Delft: Der Schlagversuch war ein Dynstat-Biegeschlag eines Probestückes aus Polymethylmethacrylat von den Abmessungen l = 7 mm, b = 10 mm, h = 3 mm Der Elastizitätsmodul dieses Materials ist E ~ 55. 10–4 kc /c m und die Biegefestigkeit fb ~ 1,5. 10 3 kg / cm2 Google Scholar
  45. 2.
    Maxwell, B. u. J. Harrington: Trans. A. S.M.E. 72, 579 (1952).Google Scholar
  46. 3.
    Vgl. § 5.Google Scholar
  47. 1.
    A. S. T. M. D 746–52 T.Google Scholar
  48. 2.
    Hieraus folgt auch, daß die Sprödigkeitstemperatur mit zunehmender Schlaggeschwindigkeit höher werden muß. Vgl. hierzu Abb. IV,15, wo die zwei Sprödigkeitstemperaturen (bend brittle point, shatter point) etwas verschiedene Werte besitzen, was auf eine etwas verschiedene Deformationsgeschwindigkeit in den zwei Versuchen hinweist.Google Scholar
  49. 3.
    Nolle, W.: J. Polymer Sci. 5, 1 (1950).ADSCrossRefGoogle Scholar
  50. 4.
    King, G. E.: Ind. Engng. Chem. 35, 949 (1943).CrossRefGoogle Scholar
  51. 1.
    Wir haben in diesem Abschnitt grundsätzlich davon abgesehen, die Probenahme, die Probenvorbereitung sowie die Fragen des Prüfraumes, z. B. Normklima usw., zu behandeln. Es sei auf die Literatur verwiesen: E. Wagner, Mechanischtechnologische Textilprüfungen 1953, Wool Research 1918–1954, Vol. 3, herausgegeben von der Wool Industries Research Association, Leeds 6, England, sowie auf die Normvorschriften DIN 53 803 (vgl. auch die gültigen Bisfa Liefer- und Prüfvorschriften für Reyon, Zellwolle, Polyamidfäden und fasern), DIN 50 012 und DIN 53 802. Auch die Fragen der Konditionierung bei der Verarbeitung werden nicht berührt.Google Scholar
  52. 1a.
    Hier sei der Hinweis auf J. Wagget: Reyon, Zellwolle und andere Chemie-Fasern 8, 454 (1953) und Reyon, Zellwolle und andere Chemie-Fasern 9, 511 (1953) sowie auf Ja. Ja. Innolitow: Textil-Praxis 9, 441 (1954) usw. gestattet.Google Scholar
  53. 1.
    Fromm, H.: Ing. Arch. 4, 432 (1933).zbMATHCrossRefGoogle Scholar
  54. 1a.
    W. Lode: Kolloid-Z. 138, 28 (1954).CrossRefGoogle Scholar
  55. 1b.
    C. Truesdell: J. Kat. Mech. and Analysis 1, 125 (1952).MathSciNetzbMATHGoogle Scholar
  56. 2.
    Es wird dabei nur immer wieder übersehen, daß die Querschnittsabmessungen selbst der Einzelfasern noch immer sehr groß im Verhältnis zu den Abmessungen der Kettenmoleküle sind und daher für ein tieferes Eindringen die Vernachlässigung bzw. Idealisierung gar nicht zulässig ist. Auf diesen Idealisierungen beruhen aber die zu schildernden Modellvorstellungen.Google Scholar
  57. 3.
    Vgl. Kap. I, § 2 und § 3 sowie § 6b.Google Scholar
  58. 4.
    Maxwell, J. Cl.: Philos. Mag. J. Sci. Iv, 35, 134 (1868).Google Scholar
  59. 5.
    Voigt, W.: Lehrbuch der Kristall-Physik, Leipzig 1928.Google Scholar
  60. 6.
    Boltzmann, L.: Pogg. Ann. d. Physik, Leipzig 7, 624 (1876).Google Scholar
  61. 7.
    Wiechert, E.: Ann. Physik 50, 335, 546 (1893).ADSCrossRefGoogle Scholar
  62. 1.
    Jenckel, E.: Kolloid-Z. 134, 47 (1953).CrossRefGoogle Scholar
  63. 2.
    Alfrey, T.: Mechanical Behaviour of High Polymers, Interscienee Publ. New York 1948.Google Scholar
  64. 3.
    Gross, B.: Mathematical Structure of the Theories of Viscoelasticity, Paris 1953.zbMATHGoogle Scholar
  65. 4.
    Hiedemann, E. u. R. D. Spence: Z. Physik 133, 109–123 (1952).MathSciNetADSzbMATHGoogle Scholar
  66. 5.
    Meixner, J.: Z. Naturforsch. 9 a, 654–663; Z. Physik 139, 30 (1954).MathSciNetADSzbMATHCrossRefGoogle Scholar
  67. 1.
    Vgl. Kap. I, § 5d.Google Scholar
  68. 2.
    Leaderman, H.: Elastic and Creep Properties of Filamentous Materials and other High Polymers, Text. Foundation, Washington D. C. 1943.Google Scholar
  69. 3.
    Es sei in diesem Zusammenhang auf die experimentelle Studie von M. T. O’Shaügnessy,: Text. Res. J. 18, 263 (1948) über das Kriechverhalten von Reyon und auf die Untersuchung von E. Catsiff, T. Alfrey u. M. T. O’Shaughnessy: Text. Res. J. 23, 808 (1953) über das Kriechen von Nylon hingewiesen.CrossRefGoogle Scholar
  70. 4.
    Vgl. Kap. II, § 13b.Google Scholar
  71. 5.
    Halsey, G., H. J. White u. H. Eyring: Text. Res. J. 15, 295 (1945).CrossRefGoogle Scholar
  72. 6.
    Eyring, H.: J. chem. Physics 4, 283 (1936).ADSCrossRefGoogle Scholar
  73. 6a.
    S. Glasstone, K. Laidler u. H. Eyring: The Theory of Rate Processes, New York 1941.Google Scholar
  74. 7.
    Prandtl, L.: Z.A.M.M. 8, 85 (1928).zbMATHCrossRefGoogle Scholar
  75. 8.
    Weymann, H.: Kolloid-Z. 138, 41 (1954) hat zu den Ableitungen der sin4Formeln kritisch Stellung genommen und einen neuen Zugang zu dieser Formel angegeben.CrossRefGoogle Scholar
  76. 9.
    Katz, S., G. Halsey u. H. Eyring: Text. Res. J. 16, 378 (1946).CrossRefGoogle Scholar
  77. 1.
    Halsey, G.: J. appl. Physics 18, 1072 (1947).ADSCrossRefGoogle Scholar
  78. 2.
    Diese von G. Halsey angegebenen komplizierten Modelle zur Beschreibung des nichtlinearen Deformationsverhaltens sind mathematisch etwa mit einer Approximation mittels semikonvergenter Reihen vergleichbar.Google Scholar
  79. 3.
    Sakurada, Ichiro: III. Rheology Symposium Japan 1953.Google Scholar
  80. 4.
    Geysr, Ch. J. Jr., C. H. Reichardt u. G. Halsey: Textile Res. J. 18, 338 (1948).CrossRefGoogle Scholar
  81. 5.
    Vgl. § 22a.Google Scholar
  82. 6.
    Aus H. F. Rance: Some Recent Developments in Rheology (London 1950), S. 84.Google Scholar
  83. 7.
    Ivarsson, B. u. B. Steenberg: Svensk Papperstidn. 50, 419 (1947).Google Scholar
  84. 7a.
    R. Meredith: Mechanical Properties of Wood and Paper, Amsterdam 1953, S. 258–262.Google Scholar
  85. 8.
    Ivarsson, B.: Svensk Papperstidn. 51, 383 (1948).Google Scholar
  86. 9.
    Auch hier muß wieder betont werden, daß mit diesen Modellvorstellungen die Eindimensionalität verknüpft ist, die nach der Fußnote 2, S. 236 selbst für Einzelfasern nicht zutreffend ist.Google Scholar
  87. 10.
    Burte, H. u. G. Halsey: Textile Res. J. 17, 465 (1947).CrossRefGoogle Scholar
  88. 11.
    Fuhrmann, W. Melliand Textilber. 33, 911 (1952).Google Scholar
  89. 1.
    Peters, L.: Textile Res. J. 25, 262 (1955).CrossRefGoogle Scholar
  90. 1a.
    A. H. Nirsan: Nature 175, 424 (1955).ADSGoogle Scholar
  91. 2.
    DIN 53 835 Entwurf August 1954.Google Scholar
  92. 3.
    Susicih, G. u. St. Backer: Textile Res. J. 21, 482–509 (1951).CrossRefGoogle Scholar
  93. 4.
    Vgl. S.276.Google Scholar
  94. 1.
    Schefer, W.: Textil-Rundschau 10, 365 (1955), vgl. auch Abschnitt c 4.Google Scholar
  95. 2.
    Bryant, C. M. u. J. Wakeham: Textile Res. J. 25, 224 (1955).CrossRefGoogle Scholar
  96. 3.
    Bereits F. T. Peirce Google Scholar
  97. 4.
    konnte daraus die Abhängigkeit der Festigkeit des Fadens von der Einspannlänge ableiten.Google Scholar
  98. 4.
    Peirce, F. T.: J. Textile Inst. 17, T 355/68 (1926).CrossRefGoogle Scholar
  99. 1.
    Weibull, W.: A Statistical Theory of the Strength of Materials. Ing. Vetensk. Akad., Handl. Nr. 151, Stockholm 1939.Google Scholar
  100. 2.
    w (i) d σ bedeutet demgegenüber die Wahrscheinlichkeit dafür, daß ein Prüf — faden, welcher bei der Beanspruchung durch σ noch nicht gerissen ist, bei der Zunahme dieser Belastung um d a nunmehr zu Bruch geht.Google Scholar
  101. 3.
    Diese Beziehung gilt auch für eine unhomogene Spannungsverteilung, nur muß dann die Größe σ im Ausdruck W(σ) durch σ bzw. durch ein Maß für die Gesamtbelastung und das feste σ in der Funktion n (σ) entsprechend durch σ. (y) ersetzt werden.Google Scholar
  102. 4.
    Giesekus, H.: Nicht veröffentlicht. Vgl. S. 248, Fußnote 2.Google Scholar
  103. 1.
    Orowan, E.: Proc. Roy. Soc. [London] A 171, 79 (1939).ADSzbMATHCrossRefGoogle Scholar
  104. 2.
    Freudenthal, A. M.: Proc. Roy. Soc. [London] A 187, 416 (1946).ADSCrossRefGoogle Scholar
  105. 2a.
    A. M. Freudenthal: Symposium on Statistical Aspects of Fatigue, A. S. T. M. Techn. Publ. Nr. 121 (Juni 1951).Google Scholar
  106. 3.
    Weibull, W.: Trans. Roy. Inst. Technol. Nr. 27, Stockholm 1949.Google Scholar
  107. 4.
    Auch die Scheuerfestigkeit kann mit größerem Erfolg als bisher mit Hilfe dieser statistischen Auffassung analysiert werden, ferner kann der Nachweis erbracht werden, wie weit im Innern liegende Schwachstellen neben den Oberflächenschwachstellen den Verschleißvorgang mitbestimmen.Google Scholar
  108. 5.
    Daraus folgt, daß auch das in den § 21 a geschilderte rheologische Verhalten statistische Aspekte trägt und daher statistische Funktionen das Verhalten mit beschreiben.Google Scholar
  109. 6.
    A. Sippel 7 macht mit Recht darauf aufmerksam, daß die Festigkeitswerte nicht nur von der Einspannlänge, sondern auch von der Relativgeschwindigkeit der Einspannklemmen, bezogen auf die Einspannlänge des Prüffadens, abhängen, übersieht jedoch dabei, daß diese Abhängigkeit durchaus nicht im Widerspruch zu der statistischen Betrachtungsweise steht.Google Scholar
  110. 7.
    Sippel, A.: Faserforsch. u. Textiltechn. 4, 152 (1953).Google Scholar
  111. 1.
    Es besteht in bezug auf die Begriffe Faden und Garn immer noch ein Durcheinander in der Literatur, vgl. E. Cuche: Textil-Rundschau 10, 374 (1955) und Textile Terms and Definition Ii. Ed. Textile Inst. Manchester, September 1955.Google Scholar
  112. 2.
    Winkler, F.: Faserforsch. u. Textiltechn. 5, 398 (1954).Google Scholar
  113. 1.
    Reinfeld Zellwoll-Lehrspinnerei, Denkendorf bei Eßlingen, Messen und Prüfen. 1. Folge (1954).Google Scholar
  114. 2.
    Arbeitsgemeinschaft deutscher Textilingenieure, Arbeitskreis Augsburg: Textil-Praxis 10, 235 (1955).Google Scholar
  115. 3.
    Wieweit die TJnsicherheit in der Beurteilung bisher gegangen ist, kann man aus der Liefer- und Prüfvorschrift für Zellwolle 1953 der intern. Chemiefasernormen (Bisfa) ersehen. Hier wird für die R m eißfestigkeitsbestim ung die Einzelfaserprüfung vorgeschrieben und gleichzeitig, ohne auf die Vergleichbarkeit oder Umrechnungsmöglichkeit der Ergebnisse auch nur einzugehen, die Einschränkung gemacht, daß, wenn ein derartiges Gerät nicht zur Verfügung steht, auch ein Faserbündelprüfer verwendet werden kann. Vgl. auch H. Köb Textilprax. 10,11 (1955) sowie H. M. Brown: Textile Res. J. 24, 251 (1954).Google Scholar
  116. 4.
    DIN 60305 Entwurf Januar 1953.Google Scholar
  117. 5.
    In welchem Umfang die mathematische Statistik angewandt werden kann, sieht man auch aus der Arbeit von E. Schenkel Textilprax. 7, 875 (1952), sowie aus den einschlägigen Arbeiten von U. Graf, H. J. Henning u. R. Wartmann im Mitteilungsblatt für math. Statistik, Physica Verlag, Würzburg 1952–1955.Google Scholar
  118. 6.
    Wareham, H.: Text. Wld. 4, 98 (1953).Google Scholar
  119. 1.
    DIN 53 812-Entwurf Juni 1954.Google Scholar
  120. 2.
    Pressley-Prüfer, A. S.T.M. D 414/47 T.Google Scholar
  121. 3.
    Morton, W. E. u. K. C. Yen: J. Textile Inst. 43, T 60 (1952).CrossRefGoogle Scholar
  122. 4.
    Belezin, M. N.: Ref. Textilprax. 4, 80 (1949). Bezügl. d. Drehung vgl. DIN 53 832.Google Scholar
  123. 5.
    Monfort, F.: Bull. Inst. France 6, 55 (1952)Google Scholar
  124. 6.
    Gregory, J.: J. Textile Inst. 44, T 499 (1953).CrossRefGoogle Scholar
  125. 7.
    Fiory, L. A. u. J. J. Brown: Textile Res. J. 10, 750 (1951) .CrossRefGoogle Scholar
  126. 8.
    Weitere Untersuchungen, die sich mit diesem Problem beschäftigen, sind u. a. von M. M. Platt 9, S. M. Munkheryee u. M. K. Sen 10 sowie M. M. Platt, W. G. Klein u. W. Hamburger 11 und D. M. Thornton 12 durchgeführt worden.Google Scholar
  127. 9.
    Platt, M. M.: Textile Res. J. 20, 665 (1950);CrossRefGoogle Scholar
  128. 9a.
    Platt, M. M.: Textile Res. J. 24, 132 (1954).CrossRefGoogle Scholar
  129. 10.
    Munkheryee, S. M. u. M. K. Sen: Text. Manufacturer 7, 319 (1949)Google Scholar
  130. 11.
    Platt, M. M., W. G. Klein u. W. J. Hamburger: Textile Res. J. 22, 641 (1952).CrossRefGoogle Scholar
  131. 12.
    Thornton, D. M.: Mod. Textil Mag. 34, 60 (1953).Google Scholar
  132. 13.
    Bei Nylonfäden wurde der Einfluß der Drehung von F. J. Alexander u. C. H. Sturley untersucht: J. Textile Inst. 43, 1 (1952).Google Scholar
  133. 1.
    Meredith, R.: J. Textile Inst. 43, 755 u. 785 (1952).CrossRefGoogle Scholar
  134. 2.
    Frenzel, W. u. H. Perner: Faserforsch. u.Textiltechn. 4, 1 (1953)Google Scholar
  135. 2a.
    Frenzel, W. u. H. Perner: Faserforsch. u.Textiltechn. 4, 63 (1953)Google Scholar
  136. 2b.
    Frenzel, W. u. H. Perner: Faserforsch. u.Textiltechn. 6, 465 (1955).Google Scholar
  137. 3.
    Noch schwieriger werden die Probleme, wenn man z. B. Zeltwollen verschiedener Schnittlängen und Titer in Mischungen verspinnt (L. Rudolph 4), bzw. wenn man Mischungen aus verschiedenen textilen Rohstoffen verarbeitet (H. Nuding 5).Google Scholar
  138. 4.
    Rudolph, L.: Faserforsch. u. Textiltechn. 5, 391 (1954).Google Scholar
  139. 5.
    Nuding, H.: Reyon, Zellwolle u. a. chemische Fasern 9, 478 (1952).Google Scholar
  140. 6.
    Frenzel, W. u. H. Ferner: Faserforsch. u. Textiltechn. 4, 63 (1953).Google Scholar
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    Graf, U. u. H. J. Henning: Statistische Methoden bei textilen Untersuchungen, Springer-Verlag, Berlin 1952, S. 109, 114, 123. Vz L bedeutet anschaulich die Schwankungen, z. B. der Garnnummer auf kürzere Längen, die sich in einem mehr oder minder unruhigen Warenbild äußern kann, und V7 L die Schwankungen auf größere Längen, die zu den Schußbanden Anlaß geben können.zbMATHCrossRefGoogle Scholar
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    Martindale, J. G.: J. Textile Inst. 36, T 35 (1945).CrossRefGoogle Scholar
  143. 2.
    Textilber. 36, 1303 (1955).Google Scholar
  144. 3.
    Huberty, A.: Inter. Wool. Text., Organ. Techn. Comm. Proc. 1, 55 (1947).Google Scholar
  145. 4.
    Townsend, M. W.: J. Textile Inst. 40, 566 (1949).CrossRefGoogle Scholar
  146. 1.
    Cox, D. R. u. M. W. Townsend: J. Textile Inst. 42, 145 (1951).CrossRefGoogle Scholar
  147. 1a.
    M. W. Townsend u. D. R. Cox J. Textile Inst. 42, 107 (1951).CrossRefGoogle Scholar
  148. 1b.
    Vgl. auch W. Wegener u. W. Zahn: Melliand Textilber. 36, 686, 776 (1955). Von wesentlicher Bedeutung für die Auswertung ist dabei der enge Zusammenhang zwischen der Autokorrelationsfunktion und der Streuungs-Längenkurve.Google Scholar
  149. 2.
    Zu erwähnen sind noch die bemerkenswerten theoretischen Ergänzungen der Arbeiten von M. W. Townsend u. D. R. Cox durch H. Olerup 4 u. H. Breny 5 und von zuletzt genannten außerdem die Auffindung period. Garnfehler mittels harmonis her Analyse, Ann. Sci. textiles belges 2, 7 (1954).Google Scholar
  150. 3.
    Vgl. W. Masing: Textilprax. 10, 1237 (1955).Google Scholar
  151. 4.
    Olerup, H.: J. Textile Inst. 43, 290 (1952).Google Scholar
  152. 5.
    Breny, H.: J. Textile Inst. 44, 1 (1953).ADSGoogle Scholar
  153. 6.
    Cchlien, K.: Melliand Textilber. 34, 1061 (1953).Google Scholar
  154. 7.
    Prins, I. u. W. H. Peters: Reyon Revue 11 (1955).Google Scholar
  155. 8.
    Stein, H.: Textilprax. 8, 312 (1953).Google Scholar
  156. 9.
    Fiecher, B.: Textilprax. 9, 423 (1954).Google Scholar
  157. 10.
    Wegener, W. u. W. Zahn: Textilprax. 9, 21 (1954).Google Scholar
  158. 11.
    Sulser, H.: Schweiz. Arch. angew. Wiss. Techn. 19, 85 (1953).Google Scholar
  159. 12.
    Wie weit diese Arbeiten bereits gediehen sind und welche Bedeutung ihnen mit Recht beigemessen wird, ersieht man aus den Normvorschlägen von F. Monfort 3 für die Bestimmung der Querschnittsgleichmäßigkeit von Kammgarnen, die auf der diskutierten Gleichmäßigkeit des Durchmessers der Fasern und ihrer Verteilung beruhen.Google Scholar
  160. 13.
    Monfort, F.: Reyon, Zellwolle und andere Chemiefasern 1, 6, 24 (1951).Google Scholar
  161. 1.
    Doughert, J. E., L. H. Dance u. W. H. Martin: Text. Ind. Exporter 10, 116 (1952).Google Scholar
  162. 2.
    Bezüglich der Toleranzbestimmung für die Gleichmäßigkeit textiler Materialien vgl. auch U. Graf u. H. J. Henning.Google Scholar
  163. 3.
    Graf, U. u. H. J. Henning: Melliand Textilber. 31, 818 (1950).Google Scholar
  164. 4.
    Stein, H.: Textilprax. 8, 312 (1953).Google Scholar
  165. 5.
    Meyer, W.: Textilprax. 9, 17 (1954).Google Scholar
  166. 6.
    Nitschke, G.: Faserforsch. u. Textiltechn. 5, 297 (1954).Google Scholar
  167. 7.
    Leblanc, M.: L’Industrie Textile 7, 361 (1952).Google Scholar
  168. 8.
    Platt, M. M.: Textile Res. J. 20, 1 (1950)CrossRefGoogle Scholar
  169. 8a.
    Platt, M. M.: Textile Res. J. 20, 519 (1950) .CrossRefGoogle Scholar
  170. 1.
    Die Beziehungen zwischen den mechanischen Charakteristiken von Strickwaren und den Eigenschaften der dazu verwendeten Strickgarne untersucht P. J. Doyle: J. Textile Inst. 43, 19 (1952).Google Scholar
  171. 2.
    Satlow, G. u. H. Griese: Textilprax. 3, 274 (1048).Google Scholar
  172. 3.
    Barella, A., F. Maillard, O. Roehrich, E. Amouroux, J. M. Garcia Planas u. S. Perich: J. Textile Inst. 45, 82 (1954).CrossRefGoogle Scholar
  173. 4.
    Über das Reibungsverhalten der Fasern existiert eine umfangreiche Literatur, es sei z. B. auf H. L. Röder: J.Textile Inst. 46, 84 (1955)CrossRefGoogle Scholar
  174. 4a.
    D. G. Lyne: J.Textile Inst. 46, 112 (1955)CrossRefGoogle Scholar
  175. 4b.
    E. Cord: J. Textle Inst. 46, 41 (1955) hingewlesen.CrossRefGoogle Scholar
  176. 5.
    Brown, A: Melliand Textilber. 36, 48 (1955). Tagungsbericht.Google Scholar
  177. 6.
    Dyer, R. F., V. G. Faw u. R. L. Beard: Textile Res. J. 22, 487 (1952).CrossRefGoogle Scholar
  178. 6a.
    M. Leblanc: Reyon, Zellwolle und andere Chemiefaser 2, 194, 242 (1952).Google Scholar
  179. 1.
    Abrukow, H. E.: Tekstiljnaja Promyschlennostj H. 2, 15 (1954).Google Scholar
  180. 2.
    Keller, H.: Diss. E. T. H. Zürich 1943.Google Scholar
  181. 3.
    Frenzel, W. u. H. Martin: Faserforsch. u. Textiltechn. 8, 319 (1953).Google Scholar
  182. 4.
    Worobjew, W. A.: Tekstiljnaja Promyschlennostj 2, 23 (1951).Google Scholar
  183. 4a.
    W. A. Worobjew u. T. J. Istomine: Faserforsch. u. Textiltechn. 2, 497 (1951).Google Scholar
  184. 5.
    Jameson, L. H., B. L. Whittier u. H. Schiefer: Textilprax. 8, 769 (1953).Google Scholar
  185. 6.
    Essam, J. M.: J. Textile Inst. 19, T 37 (1928); 20, T 275 (1929).CrossRefGoogle Scholar
  186. 7.
    Bruggencate, J. A. Ten: Melliand Textilber. 19, 41 (1938).Google Scholar
  187. 8.
    Hanuss, L.: Melliand Textilber. 24, 389 (1943).Google Scholar
  188. 9.
    Speziell die Beziehungen zwischen der Struktur und den Eigenschaften der Garne und den Schmalgeweben behandelt W. E. Morton: J. Textile Inst. 42, 692 (1951).Google Scholar
  189. 10.
    DIN 53 834 — Entwurf August 1954.Google Scholar
  190. 11.
    J. Textile Inst. 40, 1 (1949). DIN Entwurf 53 857 v. Mai 1955.Google Scholar
  191. 12.
    Reichardt, C. H., H. K. Woo u. D. J. Montgomery: Textile Res. J. 23, 424 (1953).CrossRefGoogle Scholar
  192. 12a.
    Vgl. Eeg-Olofsson: T. Medd. svenska Textiliorskningsinst. Nr. 50 (1955).Google Scholar
  193. 13.
    Woo, H. K. u. D. J. Montgomery: Textile Res. J. 23, 925 (1953).CrossRefGoogle Scholar
  194. 1.
    Kochanski, A.: L’Industrie Textile 10, 461 (1951).Google Scholar
  195. 2.
    Schiefer, H. F. u. C. W. Werntz Textilprax. 7, 1, 57 (1952); Textile Res. J. 22, 1 (1952).CrossRefGoogle Scholar
  196. 3.
    Sulser, H.: Diss. E.T.H. Zürich 1953.Google Scholar
  197. 4.
    Vgl. Fußnote zu Tab. VII, 5.Google Scholar
  198. 1.
    Kendall, M. G.: The Advanced Theory of Statistics. London: Charles Griffin and Comp. Ltd. 1948.Google Scholar
  199. 2.
    Wie ungünstig sich eine nicht genügend definierte Beanspruchung auf die Streuung der Meßwerte auswirkt, haben W. Brecht u. L. Körner am Schopperfalzer nachgewiesen. Während für die gleichen Papiere bei der Bestimmung der Bruchlast eine mittlere Streuung der Einzelwerte von ± 4,1%, für die Durchreißarbeit von ± 5,4% und von ± 6,6% für den Berstdruck gefunden wurde, wurde für die Falzzahl ± 22% bestimmt.Google Scholar
  200. 3.
    Brecht, W. u. L. Körner: Papier 6, 161 (1952).Google Scholar
  201. 4.
    Nordman, L., Ch. Gustafsson u. G. Olofsson: Paperi ja Pu vom 15. 3. 1952.Google Scholar
  202. 1.
    Anwendung derMunk-Kubelkaschentheorie. A.S. Stenius: Svensk-Papperstidn. 56, 607 (1953).Google Scholar
  203. 2.
    Broughton, G. u. J. P. Wang: Tappi 37, 72 (1954).Google Scholar
  204. 3.
    Nirsan, A. H.: Nature 175, 424 (1955).ADSGoogle Scholar
  205. 3a.
    Corte, H.: Vortrag vor dem Fachausschuß Hochpolymere d. Deutschen Physikalischen Gesellschaften am 17. 9. 1954 in Hamburg.Google Scholar
  206. 3b.
    Corte, H. u. H. Schaschek: Das Papier 9, 519 (1955).Google Scholar
  207. 3c.
    Experimentelle Befunde, unter anderem von L.M. Lyne u.W. Gallay: Tappi 37, 581, 698 (1954), scheinen die Überlegungen von H. Corte zu bestätigen.Google Scholar
  208. 4.
    Meskat, W.: Diskussionsbemerkungen zum Vortrag von H. Corte am 17. 9. 1954 in Hamburg. Über den Einfluß der Wasserstoffbruchverbindung auf die Festigkeit der Textilfasern, vgl. auch W. Hoppe:Textilprax. 9, 564 (1954).Google Scholar
  209. 4a.
    D. K. Achpoole: Nature London 169, Nr. 4288, 37 (1952) u. a.ADSGoogle Scholar
  210. 5.
    Akker, J. A. Van Den: Tappi 33, 398 (1950).Google Scholar
  211. 6.
    Cox, H. L.: Brit. J. appl. Physics 3, 72 (1952).ADSCrossRefGoogle Scholar
  212. 7.
    Brecht, W. u. W. Volk: Das Papier 8, 365 (1954).Google Scholar
  213. 8.
    Meredith, R.: Mechanical Properties of Wood and Paper, Kap. Vii (Amsterdam 1953).Google Scholar
  214. 1.
    Lagally, P and Landolt-Börnstein: Stoffwerte, 6. Aufl. Bd. Iv, Teil 1, S. 296 ff. Springer-Verlag 1955 mit ausführlichen Hinweisen auf die Din-, Fak-, Tappi- und Pma-Blätter.Google Scholar
  215. 2.
    Es sei nur L. Ragossnig erwähnt, der sich eingehend mit den besonderen Problemen der dynamischen Papierprüfverfahren für Sackpapiere befaßt.Google Scholar
  216. 3.
    Ragossnig, L.: Papier 6, 407 (1952).Google Scholar
  217. 4.
    Es gibt nur einige Ausnahmefälle, die der Textilprüfung eigentümlich sind, wie z. B. die Ermittlung der Verschiebefestigkeit der Fäden im Gewebe, H. Holderer u. H. E. Cowles Google Scholar
  218. 5.
    Holderer, H.: Textilprax. 6, 114 (1951).Google Scholar
  219. 5a.
    H. E. Cowles: J. Textile Inst. 44, T 293 (1953).CrossRefGoogle Scholar
  220. 6.
    Burgstaller, F. u. R. A. Krauss: Das Papier 9, 237 (1955).Google Scholar
  221. 1.
    Daß allein für die Scheuerprüfung 50 Prüfgeräte (vgl. die Tabelle Iv, 6 von H. Sulser Google Scholar
  222. 2).
    entwickelt und gebaut worden sind mit zum größten Teil undefinierter physikalischer Beanspruchung des zu prüfenden Materials, zeigt nur das Bestreben, in der Praxis unbekannte funktionale Zusammenhänge durch Faustformeln und spezielle Erfahrungswerte zu überbrücken ein Streben, das nicht nur bei der Scheuerprüfung, sondern auch bei der Gleichmäßigkeitsprüfung, Feinheitsbestimmung usw. zu sehr zahlreichen, jedoch physikalisch meist nicht befriedigenden Geräten geführt hat. Vgl. dagegen J. B Quig: Reyon, Zellwolle und andere Chemiefasern 5, 851 (1955).Google Scholar
  223. 2.
    H. Sulser: Diss. E.T.H. Zürich 1953.Google Scholar
  224. 3.
    Eine statistische Analyse der Schadensfälle würde eine Auswertung von Tragversuchen auf breiter Grundlage und unter natürlichen Bedingungen bedeuten, wobei allerdings nur die im Gebrauch als nicht genügend befundenen Textilien erfaßt werden. Dieser Weg sollte mehr als bisher beschritten werden.Google Scholar
  225. 4.
    Böhringer, H.: Faserforsch. u. Textiltechn. 5, 55 (1954).Google Scholar
  226. 1.
    Spearman, C.: Amer. J. Physiol. 15, 79 (1904).Google Scholar
  227. 1a.
    M. G. Kendall: Rank Correlation Methods. Charles Griffin and Comp. Ltd., London 1948.zbMATHGoogle Scholar
  228. 1b.
    U. Graf u. H. J. Henning: Melliand Textilber. 32, 850 (1951).Google Scholar
  229. 1c.
    U. Graf u. H. J. Henning: Statistische Methoden bei textilen Untersuchungen. Springer-Verlag, Berlin 1952.zbMATHCrossRefGoogle Scholar
  230. 2.
    Stoll, R. G.: Textile Res. J. 19, 394 (1949).CrossRefGoogle Scholar
  231. 3.
    Graf, U. u. H. J. Henning: Statistische Methoden bei textilen Untersuchungen. Springer-Verlag, Berlin 1952, S. 201.zbMATHCrossRefGoogle Scholar
  232. 1.
    Weiner, L. J. u. St. J. Kennedy: J. Textile Inst. 44, 433 (1953).CrossRefGoogle Scholar
  233. 2.
    Böhringer, H.: Faserforsch. u. Textiltechn. 5, 242 (1954).Google Scholar
  234. 3.
    Es ist bemerkenswert, daß auch die Waagentechnik diesen Weg beschreitet und von den auf S. 274 und 275 beschriebenen Hilfsmitteln Gebrauch macht, vgl. V. G. Kennedy: Instruments 28, 272 (1955).Google Scholar
  235. 1.
    In DIN 53 816 und 53 834 Entwurf August 1954 ist diese Bezeichnung durch Kraft-Längenänderungs-Diagramm (P 4 L-Diagramm) ersetzt worden.Google Scholar
  236. 2.
    Unter Anlehnung an DIN 53 834 wurde der Din-Entwurf 53 836, März 1954, bzw. 53 866 a und 53 867 für den Zugversuch an geknoteten Garnen, Zwirnen und Borsten aufgestellt, der aus physikalisch einwandfrei arbeitenden Geräten Modellgeräte macht, die mehr oder weniger undefiniert zusammengesetzte Größen, die aus dem Zusammenwirken von Längs-, Quer- und Druckkräften usw. hervorgehen, erfassen. Dasselbe gilt, wenn auch in wesentlich geringerem Umfange, für die Prüfung der Schlingenfestigkeit nach Din-Entwurf 53866.Google Scholar
  237. 3.
    Din-Textilnormentwurf: Melliand Textilber. 35, 9 (1954).Google Scholar
  238. 4.
    Eisenhut, O. u. W. Grether: Melliand Textilber. 22, 3 (1941).Google Scholar
  239. 5.
    Vries, H. De: Ausschuß IVC (3/1954) Enka and Breda Rayon Revue (Nov. 1953).Google Scholar
  240. 6.
    Brecht, W. u. W. Volk: Papier 8. 365–70 (1954).Google Scholar
  241. 1.
    Die in DIN 53 816 und 53 834, Abschnitt 5.1, aufgestellten Forderungen, daß für den Zugversuch alle Gerätetypen verwendbar sind, die nach den verschiedenen Prinzipien arbeiten, wie z. B. mit: a) konstanter Belastungsgeschwindigkeit, b) konstanter Reckgeschwindigkeit, c) konstanter Geschwindigkeit der ziehenden Klemme, sind physikalisch nicht einwandfrei. Vgl. auch Kap. Iii, § 15b. Die Aufnahme der Forderung c ist als Verlegenheitslösung zu werten, da die bisher gebräuchlichen Prüfgeräte die Bedingungen a und b der Normvorschrift nicht erfüllen, vgl. auch F. Sturzmann: Chem. Ztg. 79, 664, 704 (1955).Google Scholar
  242. 2.
    Nach DIN 53 816 und 53 834, Abschnitt 7,3, soll die mittlere Versuchsdauer etwa 20 Sekunden betragen; sie ist durch Vorversuche einzustellen. — Nach Iso, Techn. Komitee 38, dagegen soll mit 800 mm/min Klemmengeschwindigkeit gearbeitet werden. Diese Klemmengeschwindigkeit wird von dem größten Teil der in Deutschland geführten Prüfgeräte gar nicht erreicht. Vgl. auch Bisfa, Lieferund Prüfvorschriften für Fahrzeugreifen Reyon, Ausgabe 1952, S. 48.Google Scholar
  243. 1.
    Die Kraftmessungen mit schwingungsfähigen Systemen wird eingehend von S. Meyer behandelt, wobei die Gleichgewichtsverhältnisse schwingungsfähiger Systeme (Festigkeitsprüfer ohne und mit Dämpfung und Prüffaden) untersucht werden. Der Folgerung, daß die größere Festigkeitsanzeige bei größerer Belastungsgeschwindigkeit allein durch die Eigenschaften des Prüfapparates zu erklären sind, können wir nicht beipflichten, da hier auch die Deformationseigenschaften des Prüffadens eingehen.Google Scholar
  244. 2.
    Meyer, S.: Faserforsch. u. Textilt echn. 5, 302 (1954).Google Scholar
  245. 3.
    Schiefer, H. F.: Vortrag, gehalten in New York vor dem Committee D-13 on Textile Materials (März 1947). Ein Vorschlag zur Überwindung der Schwierigkeiten wird auch von K. J. Krystgan, D. A. Millar und J. Wulff: Rev. Sci. Instrum. 24, 196 (1953) gemacht.Google Scholar
  246. 1.
    Dieser Gerätetyp genügt damit auch nicht den Forderungen des Abschnitts 5.2 der Din-Normen 53 816 und 53 834. Leider existiert noch kein Din-Blatt für die Eichung der Zugfestigkeitsprüfgeräte auch DIN 51 211 mit Beiblatt 2 sagen nichts darüber aus, so daß wesentliche Fehler, wie sie hier beschrieben sind, meistens unerkannt bleiben.Google Scholar
  247. 2.
    Den Verfassern freundlicherweise überlassene Angaben, deren Veröffentlichung durch J. Juilfs vorgesehen ist.Google Scholar
  248. 3.
    Kramers, C.: De Tex 14, 316 (1955).Google Scholar
  249. 4.
    Siehe S. 265, Fußnote 3.Google Scholar
  250. 1.
    Wegener, W.: Melliand Textilber. 32, 12 (1951).Google Scholar
  251. 1.
    Steenberg, B.: Svensk Papperstidn. 50, 127 (1947). In dieser Arbeit verwendet B. Steenberg noch ein Schopper-Gerät, das jedoch bereits nach dem Prinzip der Kettenwaage umgebaut ist. Die endgültige Konstruktion, wie sie hier beschrieben wird, ist in der folgenden Arbeit2 angegeben.Google Scholar
  252. 2.
    Steenberg, B.: Svensk Papperstidn. 50, 346 (1947).Google Scholar
  253. 1.
    Kraftmeßßfedern in weitestem Umfang verwendet Chevenard in seiner Mikromaschine mit Lichtschaubildzeichner für Zugvermerke an allen fadenförmigen Stoffen, Bändern, Folien usw. Vgl. A. J. Amslen u. Co. Blatt Mi 4, Schaffh. /Schweiz.Google Scholar
  254. 1.
    Preusser, H. M., R. A. OGoogle Scholar
  255. 1.
    Connell A., S. Yeiser u. H. P. Lundgren: Textile Res. J. 24, 2 (1954), haben ein vollautomatisch arbeitendes Einzelfaserprüfgerät entwickelt, das die stetige Belastung der Einzelfaser durch Verdrehen eines Torsionsdrahtes erzeugt und damit über die hier geschilderte Gerätetype in der Anwendbarkeit noch hinausgeht.Google Scholar
  256. 2.
    Winkler, F.: Faserforsch. u. Textiltechn. 5, 35S (1954).Google Scholar
  257. 3.
    Vgl. auch den DIN-Entwurf 53829: Gleichmäßigkeitsprüfung am laufenden Faden bei konstanter Dehnung.Google Scholar
  258. 1.
    Eine Abart dieses Gerätes ist die automatische Prüfmaschine des Institut Textile de France (ITf) zur Bestimmung der Verwebbarkeit der Schußgarne, wie sie von A. Marti: Bulletin de l’Institut Textile de France 6, 7 (1954) beschrieben worden ist, sowie das von P. Bruer in L’Industrie Textile 865 (1954) erläuterte Gerät. Über die Anwendungen des Gerätes nach Abb. IV, 25 vgl. auch W. Frenzel u. H. Hesse: Faserforsch. u. Textiltechnik 6, 189 (1955).Google Scholar
  259. 1.
    Wir verstehen unter weglos, daß die Bewegung einer Einspannklemme bei der Kraftmessung vernachlässigbar gering ist. Vgl. auch § 22 a: Nicht weglose Kraftmessung.Google Scholar
  260. 1.
    Aus E. Wagner, Mech.-technologische Textilprüfungen, Wuppertal 1953, S. 81.Google Scholar
  261. 2.
    Auch dieses System verlangt nicht nur eine sorgfältige Eichung, sondern auch eine laufende Überwachung, da der Federstab in seinen Deforrnationseigenschaften leicht der Veränderung unterliegt.i Grundlagen und Anwendungen der Dehnungsmelßstreifen bearbeitet von K. Fink, Verlag Stahleisen, Düsseldorf 1952. K. Fink u. Chr. Rohrbach: Z. VDI 265 (1953) Chr. Roýbach: Philips Techn. Inform. MA3, ATM. 135–7 (1955); ATM. 135–8 (1955) ; ATM. 135–9 (1955). G. Schulz: Konstruktion 7, 299 (1955).Google Scholar
  262. 1.
    Huggenberger, A. U.: Schweiz. Arch. angew. Wiss. Techn. 18, 4 (1952).Google Scholar
  263. 2.
    Thorsen, W. J.: Textile Res. J. 24, 5 (1954) hat, um auch die in § 21 a geschilderten Relaxationserscheinungen an Einzelfasern experimentell erfassen zu können, folgendenWeg eingeschlagen: Die Messung kleinster Kräfte wurde mit der einfachsten Art von Dehnungsmeßstreifen, nämlich durch Spannen eines einzigen Drahtes aus besonderer Legie- rung durchgeführt. An die Stelle der vier Meßstreifen in Brückenschaltung und Batteriespeisung treten vier Einzeldrähte von je 20 cm Länge. An einem dieser Drähte greift die zu messende Kraft an. Mit dieser Anordnung werden Kräfte bis zu 3 mg über lange Zeit hindurch exakt gemessen.Google Scholar
  264. 1.
    Stein, H.: Textilpraxis 10, 527 (1955).Google Scholar
  265. 2.
    Hindman, H. u. G. S. Burr: Transact. of A. S. M. E 789 (1949).Google Scholar
  266. 1.
    Broughton, G.: Wochenbi. f. Papierfabrikation 81, 158 (1953). Vgl. Kap. I, § 3e, sowie § 6c und § 7d.Google Scholar
  267. 2.
    Zu den dynamischen Prüfgeräten rechnet man z. P. auch das Pendelschlaggerät und andere Geräte, die für stoßweise Beanspruchungen gedacht sind; vgl. E. Németh: Magyar Textiltechnika 155 (1954) und mit ausführlichen Literaturangaben: W. K. Stone, H. F. Schiefer u. G. Fox: Textilpraxis 10, 1083 (1955) sowie A. Springer: Faserforsch. u. Textiltechn. 6, 76 (1955).Google Scholar
  268. 3.
    Daß man mit diesen Frequenzen selbst bei der Untersuchung von Geweben nicht auskommt, zeigt J. S. Margolin; er gibt daher für diese Prüfung eine neue Vorrichtung an: Textilprax. 8, 475 (1953).Google Scholar
  269. 4.
    Wegener, W.: Melliand Textilber. 32, 12 (1951).Google Scholar
  270. 5.
    Wegener, W.: Melliand Textilber. 31, 10 (1950). 6 Aus E. Wagrner: Mech.-technologische Textilprüfungen,Wuppertal 1953, S.206.Google Scholar
  271. 1.
    Wir halten die Bezeichnung dynamischer Dauerstandsprüfer nicht für glücklich gewählt, da es sich hier um eine Dauerwechselbeanspruchung handelt und nach F. Koerber die Dauerstandfestigkeit diejenige Belastung bedeutet, bei der gerade noch kein dauerndes Weiterfließen eintritt.Google Scholar
  272. 2.
    Koerber, F.: Z. techn. Physik 8, 421 (1927).Google Scholar
  273. 1.
    Roelig, H.: Kautschuk 15, 7 u. 32 (1939); Kunststoffe 30, 164 (1940).Google Scholar
  274. 2.
    Roelig, H. u. J. Schiahl: Ausstellung des Gerätes auf der Achema Xi (1955).Google Scholar
  275. 1.
    Von W. Meskat und W. Hoffmann 2 sind auch Versuche mit den “Statham Transducern Modell G 7”, die ebenfalls auf dem Prinzip der Druck- bzw. Zug abhängigen Ohmschen Widerstandsänderung beruhen, unternommen worden. Außerdem ist von W. Meskat und W. Hoffmann mit Erfolg der Weg beschritten worden, durch Aufkitten einer Fadenklemme auf die Schnittfläche eines piezoelektrischen Kristalles eine weglose Kraftmessung bei dem entwickelten dynamischen R üf gerät durchzuführen. Während der Korrektur wurde den Verfassern eine Untersuchung von H. H. Rust und J. Krobn über piezoelektrische Kraftmessung bekannt, die allerdings von ganz anderen Gesichtspunkten aasgehen.Google Scholar
  276. 2.
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    Um diese Grenze noch weiter nach geringeren Kräften zu verschieben, geht die Entwicklung dahin, die in dem induktiven Verlagerungsaufnehmer vorhandene Membran durch die Membran 16 zu ersetzen und diese unmittelbar mit dem Ferroxcub-Kern des induktiven Aufnehmers zu verbinden.Google Scholar
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    Einen anderen Weg schlägt K. Homilius in Atm. V 3631–8 Lieferung 227, Okt. 1955 vor.Google Scholar
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    Ein Normblatt für die Durchführung der Versuche mit derartigen dynamischen Prüfgeräten und für die Auswertung der Meßergebnisse existiert noch nicht. Es wurde bisher auf DIN 50100 und DIN 53 513 zurückgegriffen und dabei die übertragbaren Begriffe und Angaben verwendet.Google Scholar
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    Aus E. Wagner: Mech.-technologische Textilprüfungen, Wuppertal 1953, S. 93. An den Methoden von J. C. Guthrie, D. H. Morton u. P. H. Oliver: J. Textile Inst. 45 T, 912 (1954) beschr eben.Google Scholar
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    Abgesehen von der Möglichkeit, ein Gewebe wieder zu zerlegen und nach den bisher üblichen Methoden zu prüfen.Google Scholar
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    Eine Ergänzung der bisher bekannten Scheuerprüfer stellt der Appearance-Retention-Tester von der Fabric Development Tests, Brooklyn, New York, dar, der nicht nur die Scheuerung, sondern auch die Oberflächenabnutzung und das Pilling prüft.Google Scholar
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Copyright information

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1956

Authors and Affiliations

  • W. Meskat
  • O. Rosenberg
  • F. Schwarzl
  • A. J. Staverman

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