WTA-Merkblatt 4-10: Injektionsverfahren mit zertifizierten Injektionsstoffen gegen kapillaren Feuchtetransport

Zusammenfassung

Dieses WTA-Merkblatt befasst sich mit der Mauerwerksinjektion zur nachträglichen Reduzierung kapillar aufsteigender Feuchte. Der Erfolg von WTA-Injektionsverfahren wird im Wesentlichen durch die richtige Planung und die sorgfältige Ausführung mit WTA-zertifizierten Injektionsstoffen bestimmt. Es werden die Wirkprinzipien und die Verarbeitungsbedingungen der jeweiligen Injektionsstoffe erläutert. Planern und Verarbeitern soll die Möglichkeit gegeben werden, marktübliche Injektionsstoffe gegen kapillare Mauerfeuchte bezüglich ihrer Eigenschaften und speziellen Anwendung zu beurteilen. Das Merkblatt enthält die Prüfkriterien zur vergleichenden Beurteilung der Wirksamkeit der einzelnen Injektionsstoffe sowie deren Anwendungsgrenzen. Des Weiteren werden die erforderlichen flankierenden Maßnahmen und die Qualitätskontrolle für die Injektionsverfahren beschrieben.

Appendices

Anhang A – Eignungsnachweis für WTA- Injektionsverfahren

24.1.1 A.1 Prüfverfahren

Mit der nachfolgend beschriebenen Prüfung wird die Funktionsfähigkeit einer Mauerwerksinjektion zur Reduzierung von kapillar aufsteigender Feuchte unter realitätsnahen Bedingungen beurteilt. Die Beurteilung der Funktionsfähigkeit erfolgt – je nach Prüfaufbau – anhand der Veränderung der vom Probekörper aufgenommenen oder abgegebenen oder im Probekörper vorhandenen Feuchte. Da der aus der Injektion resultierende Trocknungseffekt auch von den klimatischen Randbedingungen abhängt, können die im Labor erzielten Werte bzgl. Dauer der Trocknung und Restfeuchte i.d.R. nicht auf Bauwerke übertragen werden. Hinweise bezüglich der Reaktion der Injektionsstoffe und damit der zeitlichen Entwicklung der Wirksamkeit verschiedener Injektionsstoffe sind in Anlage B gegeben.

Im Rahmen der Prüfung wird mit drei Prüfkörpern die Situation in kapillar durchfeuchtetem Mauerwerk modellhaft nachgestellt. Der zu prüfende Injektionsstoff wird nach Herstellerangaben in zwei Prüfkörper eingebracht. Anschließend wird die Wirksamkeit des Injektionsstoffes zur Reduzierung des kapillaren Feuchtetransports untersucht. Aufgrund der Vielzahl auf dem Markt befindlicher Injektionsstoffe und -verfahren können die Prüfungen an Mauerwerksprüfkörpern wahlweise in den drei Stufen DFG 60 %, DFG 80 % oder DFG 95 % durchgeführt werden, siehe Tab. 24.1 und . Die Wirksamkeitsprüfung mit einem DFG von 95 % (bzw. 80 %) ersetzt in der Regel eine Prüfung bei niedrigerem DFG.

Tab. 24.1 Zusammenstellung des Prüfablaufes

Die Festlegung des DFG 60 %, DFG 80 % oder DFG 95 %, für den der Injektionsstoff geprüft wird, erfolgt durch den Hersteller und wird im Prüfprotokoll und Zertifikat ausgewiesen. Eine Reduzierung des DFG, die durch das Einbringverfahren des Injektionsstoffes bedingt ist, ist zulässig und muss im Protokoll angegeben werden.

In der folgenden Tab. 24.1 ist der Prüfablauf zusammenfassend dargestellt.

Ein DFG von annähernd 100 % stellt sich ein, wenn der Prüfkörper bis zur Gewichtskonstanz Wasser kapillar aufnehmen kann.

24.1.2 A.2 Prüfkörper

Zur einheitlichen Prüfung sind bei der Herstellung der Mauerwerksprüfkörper ausschließlich die nachfolgend angegebenen Ziegel und Mörtel zu verwenden. Alle prüfrelevanten Parameter sind zu dokumentieren und im Prüfbericht anzugeben.

24.1.2.1 A.2.1 Ziegel

Es sind Vollziegel eines Herstellers zu verwenden. Genaue Angaben über Bezugsmöglichkeiten sind im Internet unter www.wta-gmbh.de er-hältlich. Die einzusetzenden Ziegel besitzen folgende Materialeigenschaften:

Bezeichnung	Muhr-Vollziegel, Typ NF 2
Abmessungen	240 x 115 × 71 mm
Trockenrohdichte	ρf ~ 1,65 g/cm³
Druckfestigkeit	βST ~ 30 N/mm²
Max. Wasseraufnahme	umax ~ 11 Massen-%

(unter Atmosphärendruck)

Porosität	P ~ 30 Vol-%
Wasseraufnahmekoeffizient	w ~ 10 kg/m²h^°,5

Die Ziegel sind im vorgenässten Zustand zu vermauern.

24.1.2.2 A.2.2 Mörtel

Der einzusetzende, kellengerechte Mörtel richtet sich nach dem Typ des Prüfkörpers (siehe Tab. 24.2) und wird in Anlehnung an die landesspezifische Umsetzung der Normen EN 196-1 und EN 197-1 hergestellt. Bei Berücksichtigung der darin enthaltenen Angaben und den in der Tab. 24.2 angegebenen Mischungsverhältnissen ist eine für die Prüfungen ausreichende Vergleichbarkeit gegeben.

Tab. 24.2 Mörtelrezepturen für Prüfkörper

24.1.2.3 A.2.3 Prüfkörper – Klein

Für jeden zu prüfenden Injektionsstoff werden drei Prüfkörper hergestellt. Das Format der vorzugsweise für drucklose Injektionen einzusetzenden Prüfkörper ergibt sich aus Abb. 24.4. Die Dicke der Lagerfugen beträgt rd. 12 mm, die der Stoßfugen rd. 10 mm. Die Prüfkörper sind aus fünf Ziegellagen herzustellen. Alle Mauerwerksprüfkörper müssen nach Fertigstellung für einen Zeitraum von mindestens 28 Tagen bei Raumklima gelagert werden.

Abb. 24.4

Schematische Darstellung eines Prüfkörpers für die drucklose Injektion; Bohrkanäle einreihig mit einem Neigungswinkel von 20°

Die Bohrkanäle können bis zu einem Neigungswinkel von 45° eingebracht werden und dürfen die untere und obere Ziegellage nicht berühren. Die Bohrkanalabstände (mittig gemessen) müssen dabei in einem Abstand von 10 cm bis 12,5 cm liegen, die Bohrkanaldurchmesser dürfen 30 mm nicht überschreiten. Das Bohrlochraster wird im Prüfbericht angegeben.

Das Bohrmehl ist nach den Bohrungen mit ölfreier Druckluft aus den Bohrlöchern zu blasen.

Beim Einbringen der Bohrkanäle ist sicherzustellen, dass der Verbund zwischen Ziegel und Mörtel sowie der damit verbundene kapillare Feuchtetransport nicht unterbrochen wird, andernfalls ist der Probekörper für die Prüfung nicht zulässig.

Für Transportzwecke empfiehlt es sich, die Prüfkörper auf vorbereiteten Tragehilfen zu erstellen. Für die Prüfung ist zu gewährleisten, dass Wasser an die Unterseite der Prüfkörper gelangt. Dies ermöglichen entsprechende Unterlagen, wie z. B. Distanzstücke, Gitterroste.

24.1.2.4 A.2.4 Prüfkörper – Groß

Für jeden zu prüfenden Injektionsstoff werden drei Prüfkörper hergestellt. Das Format der vorzugsweise für Druckinjektionen einzusetzenden Prüfkörper ergibt sich aus Abb. 24.5. Die Dicke der Lagerfugen beträgt rd. 12 mm, die der Stoßfugen rd. 10 mm. Die Prüfkörper werden im Kreuz-verband aus sieben Ziegellagen errichtet. Die untere Steinschicht steht in einem für Befestigungs- und Transportzwecke vorbereiteten U-Profil auf einem Gitterrost.

Abb. 24.5

Schematische Darstellung eines Prüfkörpers für Druckinjektionen, Bohrkanäle zweireihig

Nach frühestens zwei Tagen werden die Prüfkörper zwischen dem U-Profil und einer auf der Oberseite aufgesetzten Traverse mit Spindeln verspannt.

Alle Mauerwerksprüfkörper sind nach der Herstellung für einen Zeitraum von mindestens 28 Tagen bei Raumklima 23°C/50 % r. F. zu lagern. Beim Einbringen der Bohrkanäle ist sicherzustellen, dass der Verbund zwischen Ziegel und Mörtel sowie der damit verbundene kapillare Feuchtetransport nicht unterbrochen werden, andernfalls ist der Probekörper für die Prüfung nicht zulässig. Die Bohrkanäle werden ein- oder zweireihig horizontal bzw. bis zu einem Neigungswinkel von 45° eingebracht und dürfen die untere und obere Ziegellage nicht berühren. Die Bohrkanalabstände (mittig gemessen) müssen einen seitlichen Abstand von 10 cm–12,5 cm besitzen, der Bohrlochdurchmesser darf 30 mm nicht über-schreiten. Das Bohrmehl ist mit ölfreier Druckluft aus den Bohrlöchern zu blasen.

24.1.3 A.3 Einstellung des Durchfeuchtungs-grades

Die Prüfkörper für DFG 60 % und 80 % sind zunächst mit einem Temperaturanstieg von maximal 5 K/h auf 60°C zu erwärmen und bei dieser Temperatur bis zur Massekonstanz zu lagern. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur werden die Prüfkörper bis zur Sättigung im Wasser gelagert. Die dem Prüfkörper bis zum Erreichen der Sättigung zugegebene Wassermenge ist zu erfassen. Auf der Basis der gemessenen Wasseraufnahme wird rechnerisch die Wassermenge bestimmt, die zur Einstellung des vorgegebenen DFG erforderlich ist.

Die für eine Prüfung bei DFG 95 % vorgesehenen Prüfkörper erhalten bis zur Injektion eine wasserdampfdichte Umhüllung.

Zur Einstellung eines DFG 60 % bzw. DFG 80 % sind die Prüfkörper bis zur Massekonstanz zu trocknen und anschließend mit der errechneten Wassermenge allseitig zu befeuchten. Wahlweise besteht die Möglichkeit, die gesättigten Prüf-körper bis zum vorgesehenen DFG zu trocknen. Erst nach Erreichen der errechneten Wassermenge erhalten alle Prüfkörper eine wasserdampfdichte Umhüllung. Zum Erreichen einer weitgehend gleichmäßigen Feuchtigkeitsverteilung im Prüfkörper ist in Abhängigkeit von der Prüfkörpergröße eine Lagerung von 28 bis 56 Tagen notwendig.

24.1.4 A.4 Injektion der Prüfkörper

Vorbereitende Maßnahmen für die Injektion, die im Wesentlichen dazu dienen, einen weitgehend reproduzierbaren und zugleich praxisgerechten Zustand zu erreichen, wie z. B. eine Verdämmung, um ein unkontrolliertes Abfließen des Injektionsstoffes zu verhindern, sind zulässig und im Prüfbericht anzugeben.

Die Injektion erfolgt nach Einstellung des DFG auf der Grundlage der Herstellervorgaben durch einen Vertreter oder Beauftragten des Herstellers in einer von der WTA anerkannten Prüfstelle. Alle prüfrelevanten Daten sind zu protokollieren und im Prüfbericht aufzuführen.

Erfordert die Wirksamkeit eines Injektionsstoffes eine gesonderte Behandlung des Prüfkörpers vor oder während der Injektion (z. B. Trocknung des Mauerwerks vor der Injektion), kann dies unter den folgenden Bedingungen erfolgen:

• Die gesonderte Behandlung muss in den Verarbeitungshinweisen der Hersteller für den ent-sprechenden Injektionsstoff enthalten sein.

• Der Prüfbericht muss diese gesonderte Behandlung beinhalten.

Der Hersteller muss für die Zertifizierung nachweisen, dass diese beiden Bedingungen eingehalten werden.

24.1.5 A.5 Lagerung nach der Injektion bis zur Wirksamkeitsprüfung

24.1.5.1 A.5.1 Allgemeines

Je nach Durchfeuchtungsgrad unterscheidet sich die Vorgehensweise nach der Injektion.

24.1.5.2 A.5.2 Injektion bei DFG 95 %

Alle Prüfkörper erhalten unmittelbar nach der Injektion an den Seitenflächen und der Rückseitenfläche (die Injektionsseite bleibt offen) eine wasserdampfdichte Beschichtung oder Folie. Direkt im Anschluss werden sowohl die injizierten als auch der Referenzprüfkörper mit der unteren halben Ziegelschicht in ein Wasserbad gestellt. Die Lagerung erfolgt im Raumklima.

Der Beginn der Wirksamkeitsprüfung erfolgt spätestens 28 Tage nach der Injektion.

24.1.5.3 A.5.3 Injektion bei DFG 60 % bzw. 80 %

Alle Prüfkörper erhalten unmittelbar nach der Injektion an den Seitenflächen und der Rückseitenfläche (die Injektionsseite bleibt offen) eine wasserdampfdichte Beschichtung oder Folie. Es ist nicht erforderlich, dass die Prüfkörper bis zur Wirksamkeitsprüfung in ein Wasserbad gestellt werden. Die Lagerung erfolgt bei Raumklima.

Der Beginn der Wirksamkeitsprüfung erfolgt spätestens 28 Tage nach der Injektion.

24.1.6 A.6 Wirksamkeitsprüfung

24.1.6.1 A.6.1 Allgemeines

Anhand der Wirksamkeitsprüfung soll der prinzipielle Nachweis erbracht werden, dass durch eine Injektion mit dem Injektionsstoff in Verbindung mit dem entsprechenden Injektionsverfahren der kapillare Wassertransport im Mauerwerk mindestens auf eine zulässige Menge (siehe Abschn. 24.1.2) reduziert wird. Der im Rahmen der Prüfung resultierende Trocknungseffekt ist dabei nur in Verbindung mit den im Labor vorhandenen klimatischen Bedingungen zu interpretieren (sie-he hierzu Abschn. A.1, Absatz 1).

Die Wirksamkeitsprüfung beginnt, nachdem die Prüfkörper an allen Seitenflächen eine wasserdampfdichte Umhüllung erhalten haben. Das ist sowohl durch den Einsatz von Folie oder das Aufbringen einer wasserdampfdichten Beschichtung möglich. Somit stehen lediglich die Unterseite der unteren Ziegelschicht als definierte Wasseraufnahmefläche sowie die Oberseite der oberen Ziegelschicht als definierte Verdunstungsfläche zur Verfügung.

Die Wirksamkeit von Injektionsstoffen und -verfahren ist von unterschiedlichen Rahmenbedingungen und Einflussfaktoren abhängig, die in Tab. 24.3 (Mindestangaben für Prüfberichte) genannt werden. Der Prüfbericht muss diese Angaben in tabellarischer Form enthalten und ist Teil der für die Zertifizierung vorzulegenden Unterlagen. Zur Charakterisierung der Anwendungsbereiche müssen diese Bedingungen immer definiert werden. Sind keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich, muss dieser Umstand neben der Unterscheidung, ob die Injektion mit Druck oder drucklos erfolgte, angegeben werden.

Es ist in jeder Phase der Prüfung darauf zu achten, dass die Lagerungs- und Prüfbedingungen für die injizierten Prüfkörper und den Referenzprüfkörper gleich sind. Die Wirksamkeitsprüfung erfolgt zerstörungsfrei durch die nachfolgend aufgeführten Messverfahren.

24.1.6.2 A.6.2 Verdunstungsmessung

Auf der Oberseite der Prüfkörper wird durch das Aufsetzen einer „Glocke“ ein abgeschlossener Raum geschaffen, der erforderlich ist, um die aus dem Prüfkörper diffundierende Feuchte aufzunehmen (siehe Abb. 24.6). Um die Menge der diffundierenden Feuchte zu erfassen, wird z. B. ein Behälter mit Silica Gel in die „Glocke“ gestellt. Durch regelmäßiges Wiegen des Silica Gels wird die Menge der über die Oberfläche abgegebenen Feuchte erfasst. Zusätzlich sollte zur Erfassung und Dokumentation des Klimas in der „Glocke“ ein Klima-Datenlogger aufgestellt werden.

Abb. 24.6

Prüfanordnung Verdunstungsmessung

Da die aufnehmbare Feuchtemenge des Silica Gels begrenzt ist, muss in regelmäßigen Abständen das Gel gewechselt werden. Dies gilt im Besonderen für den Referenzprüfkörper.

Weitere Details können der folgenden Abb. 24.6 entnommen werden.

24.1.6.3 A.6.3 Mikrowellenmesstechnik

Vor Beginn der Prüfungen sind an allen Prüfkörpern die Messpunkte auf der Längsseite vor- und rückseitig zu kennzeichnen, damit die Änderungen des Feuchtegehaltes immer an den gleichen Stellen gemessen werden. Die Messungen an den großen Prüfkörpern beginnen in der 2. Schicht und enden in der 6. Schicht von unten gezählt. Je Ziegelschicht und Seite sind jeweils drei Messpunkte festzulegen, sodass je Messzeitpunkt 30 Messungen erfolgen (15 Messpunkte auf jeder Längsseite, siehe Abb. 24.7).

Abb. 24.7

Anordnung der Messpunkte bei der zerstörungsfreien Feuchtemessung

Für die Feuchtemessungen wird ein Mikrowellenfeuchtigkeitsmessgerät mit Volumenmesskopf eingesetzt. An jedem Messpunkt werden 10 Einzelwerte aufgenommen, deren Mittelwert protokolliert und bewertet wird. Alle Prüfungen werden gleichermaßen an den injizierten Prüfkörpern sowie am Referenzprüfkörper durchgeführt.

Das eingesetzte Mikrowellenfeuchtigkeitsmessgerät muss vor jeder neuen Prüfung an neuen Prüfkörpern kalibriert werden. Zur Kalibrierung müssen Vergleichsmessungen an einem Vergleichsprüfkörper durchgeführt werden, dessen realer Feuchtegehalt über Darr-Prüfungen bestimmt wird. Dafür hat sich ein Probekörper aus sechs Ziegeln (je 24 cm lang und breit, drei Schichten hoch) als geeignet erwiesen.

24.1.6.4 A.6.4 Volumetrische Messung

Das Messverfahren basiert auf dem Wasserdurchlassversuch (WDL-Versuch) und ist schematisch in Abb. 24.8 dargestellt. Statt gravimetrisch wird hier volumetrisch der Wasserdurchlass in l bzw. ml bezogen auf die horizontale Mauerwerksquerschnittsfläche in m² und der Zeiteinheit von einem Tag ermittelt. Die zusätzliche Verdunstung ist mittels eines Referenzstandrohres zu ermitteln. Das Referenzstandrohr muss die gleichen Abmessungen wie das Messstandrohr besitzen, damit die Verdunstungsmengen der freien Wasseroberflächen unter Laborklima verglichen werden können. Dazu sind Messzylinder einzusetzen, die das Ablesen des Durchlassratenbereiches von 0 bis 2500 ml/m² d) ermöglichen.

Abb. 24.8

Volumetrische Ermittlung des Wasserdurchlasses

Beim Prüfkörpereinbau ist darauf zu achten, dass der Kunststoffbehälter durch den Deckel dicht verschlossen ist. Dies gilt in gleichem Maße für die Abdichtung vom Prüfkörper zum Behälterdeckel. Beim ersten Befüllen und jedem Nachfüllen des Systems mit Wasser sind sämtliche Abdichtungen auf ihre Dichtheit zu überprüfen.

24.1.6.5 A.6.5 Identifizierung der Injektionsstoffe

Zur Identifizierung der Injektionsstoffe ist vom anwendungsfertigen Produkt ein IR-Spektrum (Fingerprint) aufzunehmen. Die Aufnahme der IR-Spektren erfolgt für physikalisch trocknende Injektionsstoffe am Wirkstoff bzw. am unverdünnten Konzentrat. Bei chemisch reagierenden Injektionsstoffen erfolgt die Aufnahme der IR-Spektren an den einzelnen Flüssigkomponenten und an der ausgehärteten Mischung. Grundlage bilden (DIN EN 1767 1999) und (DIN 51451 2004) im Spektralbereich von 4000 cm⁻¹ bis 400 cm⁻¹. Mit den Prüfergebnissen sind der Gerätetyp, die Messbedingungen, Probenalter bei der Prüfung und die Probenpräparation anzugeben.

Die Bestimmung der Dichte erfolgt sowohl an allen Flüssigkomponenten als auch am anwendungsfertigen Injektionsstoff nach DIN EN ISO 2811 in jeweils zwei Einzelversuchen. Das gewählte Verfahren ist anzugeben. Einzel- und Mittelwerte sind auf 0,01 g/cm³ genau anzugeben.

24.1.6.6 A.6.6 Beurteilung der Wirksamkeit

Die Beurteilung der Wirksamkeit eines Injek-tionsstoffes bei einem definierten Durchfeuchtungsgrad erfolgt für alle Prüfverfahren auf der Grundlage des Vergleichs zwischen Referenzprüfkörper und injizierten Prüfkörpern. Der Vergleichswert des Referenzprüfkörpers wird nach einer Prüfdauer von 60 Tagen nach Beginn der Wirksamkeitsprüfung ermittelt.

Die Wirksamkeit des geprüften Injektionsstoffes gilt als nachgewiesen, wenn die beiden folgenden Kriterien erfüllt sind:

• 1 Verdunstungsmenge,² Feuchtegehalt³ oder Wasserdurchlass⁴ der injizierten Prüfkörper sind gegenüber dem Referenzprüfkörper um mindestens 50 % reduziert. Der Zeitraum bis zum Erreichen des Wirksamkeitskriteriums ist anzugeben!

• 2 Verdunstungsmenge, Feuchtegehalt oder Wasserdurchlass der injizierten Prüfkörper nehmen im weiteren Beobachtungszeitraum nach Beginn der Wirksamkeitsprüfung gegenüber dem Referenzprüfkörper nicht wieder zu bzw. nehmen weiter ab.

Erfüllt der Injektionsstoff die festgelegten Wirksamkeitskriterien, ist der entsprechende Zeitraum im Prüfbericht anzugeben!

Nach Abschluss der Prüfungen werden aus der Mitte der zweiten Steinreihe von oben eines injizierten Prüfkörpers Ziegel- und Mörtelproben entnommen. Die entnommenen Proben sollten nach Möglichkeit keinen Injektionsstoff enthalten. An den Proben wird mit der Darr-Methode der Feuchtegehalt bzw. der Durchfeuchtungsgrad ermittelt. Diese Werte sind generell zur Information im Prüfbericht anzugeben.

Neben der ausführlichen Beschreibung der Prüfung einschließlich Vorbereitung und ggf. erfolgter Nachbehandlung sind dem Prüfbericht aktuelle Verarbeitungshinweise für den geprüften Injektionsstoff beizufügen. Dies kann z. B. durch Vorlage des jeweiligen Technischen Merkblattes erfolgen. Die Verarbeitungshinweise müssen die Randbedingungen enthalten, die für die WTA-Wirksamkeitsprüfung zu Grunde gelegt wurden.

Die Zertifizierungsstelle überprüft die jeweiligen Verarbeitungshinweise auf Übereinstimmung und Vollständigkeit gegenüber der durchgeführten Wirksamkeitsprüfung. Bei fehlender Überein-stimmung wird kein WTA-Zertifikat ausgestellt.

Anlage B – Produktprofil von Injektionsstoffen

Injektionsstoff	Produktbasis	Primärer Wirkungs-mechanismus	Wirkstoffgehalt	Reaktions- mechanismus	Härtung/Trocknung
Alkalisilikat/ Alkalimethyl- siliconat	Alkalisilikat/ Alkalimethylsiliconat	kapillarverengend, hydrophobierend	≥ 20 Massen- %	Reaktion mit CO2, Aushärten durch Kondensation	produktspezifische Salzbildung
Epoxidharz	Alkalisilikat/ Alkalimethylsiliconat	kapillarverstopfend	100 Massen- %	Polymerisations- reaktion	keine Bildung von bau- und umweltschädlichen Nebenprodukten
Paraffin	Kohlenwasser- stoffverbindung	kapillarverstopfend	100 Massen- %	Erkalten	keine Bildung von bau- und umweltschädlichen Nebenprodukten
Polyacrylatgel	Acrylat/ Methacrylat	kapillarverstopfend	≥ 40 Massen- %	radikalische Polymerisation	keine Bildung von bau- und umweltschädlichen Nebenprodukten
Polyurethangel	Polyurethan- prepolymer	kapillarverstopfend	≥ 10 Massen- %	Polymerisationsreaktion mit Feuchte	vernetztes Polymer, Freisetzen von org. Lösemitteln
Polyurethanharz	Polyurethanharz	kapillarverstopfend	100 Massen- %	Polymerisationsreaktion mit Feuchte	keine Bildung von bau- und umweltschädlichen Nebenprodukten
Siliconat	Alkalimethylsiliconat	hydrophobierend	≥ 10 Massen- %	Reaktion mit CO2, Aushärten durch Kondensation	produktspezifische Salzbildung
Silicon- microemulsion	Silan/Siloxan	hydrophobierend	≥ 10 Massen- %	Polymerisation mit Feuchte	keine Bildung von bau- und umweltschädlichen Nebenprodukten
Silan-/Siloxan- Creme	Silan/Siloxan	hydrophobierend	≥ 65 Massen- %	Polykondensation mit Feuchte	keine Bildung von bau- und umweltschädlichen Nebenprodukten

Anlage C – Formblatt zur Dokumentation von Injektionsarbeiten