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Schmieden und verwandte Arbeiten

  • Willy Pockrandt

Zusammenfassung

Unter Schmieden versteht man eine Formgebung der Metalle auf Grund ihrer Knet- oder Bildsamkeit. Die Formgebung beruht auf einer gegenseitigen Verschiebung der kleinsten Stoffteilchen im festen Aggregatzustande1, ohne daß ihr Zusammenhang (Kohäsion) zerstört wird, und erfolgt durch Zusammendrücken (Stauchen), Dehnen (Strecken) oder Biegen, wobei die Elastizitätsgrenze des Werkstoffes überschritten wird, um die Formänderung zu einer bleibenden zu machen, die Bruchgrenze aber nicht erreicht werden darf, weil sonst eine Zer-stösung des Werkstoffes eintreten würde2. Zum Schmieden eignen sich also nur solche Metalle, bei denen Elastizitäts- und Bruchgrenze weit genug auseinanderliegen. Bei einigen Metallen, z. B. Blei, Kupfer, Aluminium, ist das schon bei Lufttemperatur der Fall, so daß dieselben auch kalt geschmiedet (gehämmert) werden können; meist ist aber ein Anwärmen zum Schmieden erforderlich oder zweckmäßig, weil dadurch die Elastizitätsgrenze herabgesetzt und somit die Formgebung durch Schmieden erleichtert und der dazu erforderliche Arbeitsaufwand verringert wird (siehe unten). Die Erwärmung erhöht die Bildsamkeit des Werkstoffes in dem Maße, daß die Erwärmungskosten durch Ersparnisse an Zeit und Arbeitsaufwand für das Schmieden mehr als aufgewogen werden. Mit steigender Temperatur sinkt allerdings auch die Bruchgrenze, meist jedoch nicht in dem Maße wie die Elastizitätsgrenze, so daß der Spielraum zwischen beiden sich vergrößert, was für das Schmieden wichtig ist.

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Literatur

  1. 2a.
    Vgl. Hoff und Sobbe: Über die Vorgänge bei der bildsamen Formänderung. Maschinenbau 1926, S. 109.Google Scholar
  2. 2b.
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  3. 1.
    Siehe „Hütte“, Taschenbuch für Eisenhüttenleute, 2. Aufl., S. 853.Google Scholar
  4. 1.
    Vgl. auch Schweißguth: „Die wirtschaftliche Schmiede“, Maschinenbau/Betrieb 1921/22 H. 6 und „Die Beheizung der Öfen in der Gesenkschmiede“, Maschinenbau/Betrieb 1921/22 H. 18 (oder „Schmieden und Pressen“), ferner „Freiformschmiede II“, H. 12 der Werkstattsbücher.Google Scholar
  5. 2.
    Vgl. Mohr: „Die Messung des wirklichen Brennstoffverhältnisses bei Schmiedeöfen“. Maschinenbau 1926, S. 876.Google Scholar
  6. 1.
    Vgl. Freund: Ofenkarten zur Ermittlung der Anwärmzeiten für Schmiedestücke. Maschinenbau 1927, S. 853.Google Scholar
  7. 1.
    Bezüglich Berechnung der Abgasmenge siehe Dubbel: Taschenbuch für den Maschinenbau oder Kothny: Die Brennstoffe. H. 32 der Werkstattsbücher.Google Scholar
  8. 1.
    Vgl. Schneider: Das Schmieden unter Hämmern und Pressen. Werkst.-Techn. 1918, S. 13.Google Scholar
  9. 2.
    Vgl. Sobbe: Technologie des Schmiedepressens. Werkst.-Techn. 1908, S. 430.Google Scholar
  10. 3.
    Vgl. Werkst.-Techn. 1921, S. 94.Google Scholar
  11. 1.
    Vgl. Schneider: Etwas über Hammerfundamente. Maschinenbau 1926, S. 116.Google Scholar
  12. 2.
    Vgl. Schweißguth: Schmieden und Pressen (siehe auch Z. V. d. I. 1919, S. 1107).Google Scholar
  13. 1.
    Vgl. das auf S. 161 darüber Gesagte.Google Scholar
  14. 1.
    Siehe auch (Maschinenbau-)Betrieb 1922, S. 297.Google Scholar
  15. 1.
    Diese letzten Angaben sind der „Wirtschaftlichkeitsstudie des Schmiedebetriebes unter besonderer Berücksichtigung der Schmiedelufthämmer“von Cyron (vgl. Glasers Annalen Nr. 1117 vom 1. I. 1924, S. 3) entnommen, in der die Ergebnisse von Versuchen mit Lufthämmern verschiedener Bauart eingehend behandelt sind. Bei der Beurteilung der angegebenen Vor- und Nachteile der verschiedenen Hämmer ist allerdings zu berücksichtigen, daß nicht bei allen Versuchen die neuesten Ausführungen zur Verfügung standen. Im ersten Teil der Abhandlung werden die Vorgänge beim Schmieden und die Wirtschaftlichkeitsverhältnisse der Dampf- und Lufthämmer besprochen. Auf Grund der Versuchsergebnisse sind Richtlinien für die Beurteilung von Hämmern und Lieferungs- und Leistungsgrundsätze aufgestellt.Google Scholar
  16. 1.
    Nach Stahleisen 1923, S. 790, ergaben die Versuche von Beleke bei Dauerbetrieb unter günstigsten Betriebsverhältnissen bei einer Kesselspannung von 7 atü einen Dampfverbrauch von 44,4 kg/PSh, mit der sogenannten Banning’schen Sparsteuerung einen solchen von 19,1 kg/PSh (bei unterbrochenem Betrieb, der die Regel bildet, ergibt sich ein Dampfverbrauch von 50÷60 kg/PSh und mehr). Nerreter fand als Gesamtwärmewirkungsgrad für Dampfhammer und Kessel bei Betrieb ohne Abdampfverwertung 0,0082÷0,0127, bei Abdampfverwertung in Dampfturbinen 0,0089 ÷ 0,0136, bei Abdampfverwertung zur Kesselspeisewasser-Vorwärmung 0,018÷0,0275.Google Scholar
  17. 1.
    Vgl. Schweißguth: Schmieden und Pressen (oder Z. V. d. I. 1919, S. 1107).Google Scholar
  18. 1.
    Vgl. AEG-Mitteilungen 1924, H. 12; 1925, H. 1, 4 und 7.Google Scholar
  19. 2.
    Siehe Stahleisen 1920, S. 16, 17.Google Scholar
  20. 1.
    Selbstverständlich darf beim Vergleich nicht einfach Fallgewicht des Hammers und Preßdruck der Presse gleichgesetzt werden, sondern der zur Erzielung einer bestimmten Wirkung erforderliche Druck der Presse muß wesentlich größer sein als das Fallgewicht des Hammers, das durch Abgabe seines Arbeitsvermögens auf dem kleinen Formänderungsweg ei nenhohen Druck auf das Werkstück erzeugt. Angaben über erforderliche Fallgewichte und Preßdrucke siehe „Hütte, „Taschenbuch für Betriebsingenieure, 2. Aufl., S. 923.Google Scholar
  21. 1.
    Abbildung siehe Z. V. d. 1. 1928, S. 253.Google Scholar
  22. 1.
    Vor- und Nachteile beider Betriebsarten siehe Werkst.-Techn. 1916, S. 417.Google Scholar
  23. 2.
    Vgl. AEG-Mitteilungen 1926, S. 27.Google Scholar
  24. 1.
    Vgl. z. B. Schweißguth: Freiformschmiede. H. 11 und 12 der Werkstattsbücher.Google Scholar
  25. 2a.
    Vgl. Käßberg: Einfluß der Schmiedetechnik auf die Konstruktion. Maschinenbau 1927, S. 793.Google Scholar
  26. 2b.
    Käßberg— Konstruktionsregeln für Schmiedestücke. Maschinenbau 1928, S. 1125.Google Scholar
  27. 2.
    Vgl. Z. V. d. I. 1925, S. 269. Durch Nachprägen gleiche Genauigkeit wie bei Bearbeitung mit Schneidwerkzeugen bei wesentlich höherer Leistung. Erforderlicher Druck 70 ÷ 80 kg/mm2. Vgl. auch: Das Kaltprägen der Metalle. Maschinenbau 1927, S. 775.Google Scholar
  28. 1.
    Vgl. Oertel: Einige Richtlinien für geeignete Auswahl von Gesenkstahl. Maschinenbau 1926, S. 879.Google Scholar
  29. 2.
    Vgl. Maschinelle Herstellung von Gesenken. Werkst.-Techn. 1920, S. 590.Google Scholar
  30. 1.
    Vgl. Z. V. d. I. 1923, S. 743.Google Scholar
  31. 2.
    Vgl. Quack: Neues Verfahren zur vereinfachten Herstellung von Gesenkschmiede-stücken. Maschinenbau 1925, S. 948. — Bei diesem nur für Gesenkschmiedestücke mit glatter Unterseite geeigneten Verfahren (Otan-Gesellschaft m. b. H., Berlin) wird die ganze Gesenkform in das Obergesenk verlegt und in das glatte Untergesenk eine verjüngte Schwalbenschwanznut zum Festhalten des Schmiedestückes beim Hochgehen des Obergesenkes eingearbeitet; die Form desselben kann hierbei ohne Verjüngung (Anzug) ausgearbeitet werden. Der an der Unterseite des Werkstückes dadurch gebildete Schwalbenschwanz muß nachträglich abgetrennt werden.Google Scholar
  32. 1.
    Vgl. H. 31 der Werkstattsbücher oder Werkst.-Techn. 1925, S. 373.Google Scholar
  33. 1.
    Vgl. Gans: Reihenfertigung von Eisenbahnpuffern. Werkst.-Techn. 1924, H. 19 (siehe auch Werkstattsbücher H. 31).Google Scholar
  34. 2.
    Siehe auch Pockrandt: Die wirtschaftliche Bedeutung des Stauchens auf Wagerecht-Schmiedemaschinen. Maschinenbau-Betrieb 1922, S. (459) 31.Google Scholar
  35. 3.
    Vgl. Aronheim: Die Erhöhung der Lebensdauer von Gesenken für das Warmpressen von Messing. Maschinenbau 1926, S. 877.Google Scholar
  36. 1.
    Vgl. Brasch: Das Ziehen unregelmäßig geformter Hohlkörper. Forschungsarbeiten H. 268. Sommer: Versuche über das Ziehen von Hohlkörpern. Maschinenbau 1925, S. 1171. Sellin: Ziehtechnik. H. 25 der Werkstattsbücher. Merkblätter: „Ziehwerkzeuge“des DATSCH, denen Abb. 188 -r 190 entstammen.Google Scholar
  37. 2.
    Sehr interessante Ausblicke für „Die Entwicklung und Verwendung von Pressen und Gesenken“eröffnet der gleichlautende Aufsatz von Le Vrang in Maschinenbau 1925, S. 707, der einige besonders große Preß- und Zieharbeiten in amerikanischen Werkstätten behandelt.Google Scholar
  38. 1.
    Vgl. Fußnote 1 auf voriger Seite und Werkst.-Techn. 1925, S. 137.Google Scholar
  39. 1.
    Der pneumatische Blechhalter von L. Schuler A.-G. Göppingen (vgl. auch Abb. 191) hat dem Federdruckapparat gegenüber den Vorteil, daß der durch Ventil einstellbare Blechhalterdruck während des Ziehens unveränderlich bleibt oder nach dem Hubende hin verringert werden kann, um (statt des sonst mit dem Schmalerwerden des Blechrandes steigenden) einen gleichbleibenden Druck je Flächeneinheit zu erzielen Dadurch wird die Fehlarbeit sehr verringert.Google Scholar
  40. 2.
    Unfallschutz an Exzenterpressen (Zweihändeeinrückung); vgl. Werkst.-Techn. 1928, S. 73.Google Scholar
  41. 1.
    Büchner: Das Drücken von Metallen, vgl. Bosch-Zünder (Werkzeitschrift der Robert Bosch-A.-G.) 1927, S. 270, wonach Abb. 196–201 angefertigt sind.Google Scholar

Copyright information

© Julius Springer, Berlin 1929

Authors and Affiliations

  • Willy Pockrandt
    • 1
  1. 1.Staatlichen Maschinenbau- und Hüttenschule GleiwitzPoland

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