Mechanische Meßverfahren

Zusammenfassung

Bis etwa 1940 wurden Verformungsmessungen mit mechanischen oder mechanischoptischen Geräten ausgeführt. Sie waren an der Meßstelle angeklemmt und ermöglichten wegen ihrer Abmessungen und ihres Gewichtes nur statische Messungen. Ein weiterer Nachteil war, daß für jede Meßstelle ein Gerät zur Verfügung stehen muß. Weil man mit bloßem Auge nur Bruchteile eines Millimeters abschätzen kann, war es notwendig, durch mechanische Hilfsmittel die Ablesegenauigkeit zu steigern. Häufig eingesetzt waren damals der Tensometer von HUGGENBERGER, der durch doppelte Hebelübersetzung 1000–2000 — fache Vergrößerung erreichte, sodann der Spiraltensometer von JOHANNSON bei dem verdrillte Metallbänder Vergrößerungen bis zu 5000 — fach ermöglichten. In der Werkstoffprüfung wurden Spiegel- Dehnungs- Meßgeräte zur Aufnahme von Spannungs- Dehnungs- Kurven verwendet. Am bekanntesten war das MARTENS- Spiegelgerät mit Vergrößerungen von etwa 500. Ein Kombinationsgerät der JUNKERS- Motorenwerke erlaubte Vergrößerungen bis etwa 16.000 — fach; es war aber auch daher sehr labil. Schließlich waren auch noch mechanisch pneumatische und elektrische Geräte im Einsatz, sowie Saiten- Dehnungsmesser, bei denen aus der Frequenzänderung einer schwingenden Saite auf die Längenänderung geschlossen wurde.