Die Bildung von langen Spänen beim Einschnitt von Prismen

Zusammenfassung

Die Arbeit beinhaltet den Vergleich zweier Verfahren zur Erzeugung von Schnittholz. Als konventionelles Verfahren wurde der Einschnitt mit einem Vollgatter gewählt und dieses mit dem hier beschriebenen neuen Verfahren des Prismeneinschnittes verglichen.

Bei dem neuen Verfahren, das gleichzeitig der Erzeugung von langen Spänen während des Einschnittes dient, wurden Vorschubgeschwindigkeiten von 10 bis 50m/min bei Prismenhöhen von 82 bis 205 mm angewendet. Die Ergebnisse der Vergleichsversuche zeigten, daß solche hohen Vorschubgeschwindigkeiten möglich sind.

Die Güte der Schnittflächen erwies sich, im Vergleich zu den mit dem Vollgatter erzeugten, als deutlich besser, wobei Fransenbildung und Verlaufen der Sägewerkzeuge nicht auftraten.

Die theoretische Fugenbreite betrug 3.2 mm, die praktische 3,5 mm, die Zugaben zur beidseitigen Bearbeitung 1,3 mm bis 1,5 mm. Der Abstand zweier beim Einschnitt nebeneinanderliegender Brettflächen beträgt im ausgehobelten Zustand 5 mm und liegt damit bedeutend unter demjenigen, der im Gattereinschnitt erzielt werden kann. Die Menge des zusätzlichen Abfalles in Form von Hobelspänen wird dadurch weiterhin verringert.

Jeder Zahn erzeugt bei dem beschriebenen Verfahren bei jedem Durchgang durch das Werkstück nur einen einzigen Span. Die Schnittfugen-Holzmasse wird deshalb in 30 bis 100 mm lange Späne umgewandelt, die einer vielseitigen weiteren Verwendung zugeführt werden können. Erstmals werden damit aus der Holzmasse der Schnittfuge Teile abgetrennt, die eine mehrfache Länge aufweisen als es der Schnittfuge entsprechen würde.

Summary

The paper deals with the comparison of two procedures for the production of lumber. As conventional method the cutting with a gangsaw was chosen, which was compared with the new procedure of prism-cutting as described here.

With the new method, which simultaneously serves for the manufacture of long chips during cutting, with prism heights of 82 to 205 mm feed rates of 10 to 50 m/min were applied. The results of the comparison tests showed that such elevated feed rates are possible. The quality of the cutting-surfaces, as compared to those produced with the gangsaw, proved clearly better, no formation of fringes or deviation of the sawing tools occuring.

The theoretical width of the saw-kerfs amounted to 3.2 mm, the practical one to 3.5 mm, the machining-allowance on both sides reaching 1.3 mm to 1.5 mm. The distance between two board surfaces lying side by side during sawing, in the planed state amounts to 5 mm and thus lies far below that to be achieved by gang-saw cutting. The quantity of additional waste in the form of shavings thus is further reduced.

With the method described, each tooth produces but one single chip with every passage through the work-piece. The saw-kert wood mass is, therefore, transformed into 30 to 100 mm long chips, which can be employed for a variety of uses. In this way, for the first time particles are separated from the wood mass of the saw-hert, which show a multiple length than would correspond to the saw-kert.